特種隔膜機械設備生產(chǎn)線,鋰離子電池隔膜還是從隔膜材料和工藝入手來解決其問題：
（1）隔膜材料性能提升。目前通用的PP、PE隔膜，因為原材料的物性限制，隔膜的親液性能、耐高溫性能有明顯的局限性，一般而言PP的熔點是165℃左右，PE的熔點是135℃左右。改進隔膜的原材料性能，是提升隔膜性能的一大研究方向。在通用隔膜上加入或者復合具有親液性能、耐高溫性能等特性的材料，從而獲得性能更加優(yōu)異的復合隔膜是隔膜發(fā)展的另一方向。目前常用的工藝包括涂覆、浸涂、噴涂、復合等。往隔膜上添加的材料不同，隔膜獲得的性能提升也不一樣，如對于動力電池可在表面加入氧化鋁、氧化鋯高溫穩(wěn)定的無機材料涂層。
(2) 隔膜材料種類的多元化。目前商用的鋰離子電池隔膜大多為聚烯烴類，而一些綜合性能更為優(yōu)異的聚合物材料逐漸應用于隔膜產(chǎn)品，例如聚偏氟乙烯( PVDF) 聚酰亞胺( PI) 芳綸和纖維素等．
( 3) 隔膜結構形態(tài)調控．更小的孔尺寸更高的孔隙率以及內部互通的開孔結構有利于提高鋰電池的離子遷移率。非紡織造布技術，包括熔融紡絲、溶液紡絲、靜電紡絲等工藝，具有孔隙率高、納米纖維尺寸小、厚度較均勻等優(yōu)點，通過工藝的優(yōu)化基本可以滿足鋰離子電池隔膜的需求。特別的，靜電紡絲法可以通過改變紡絲條件獲得形貌可控，孔隙率可調的隔膜，目前已有這方面的研究工作，然而靜電紡絲法也存在不足之處，相比于傳統(tǒng)多孔膜，靜電紡絲膜往往力學性能較差，同時生產(chǎn)效率較低，成本較高。因此如何增強隔膜性能，提高生產(chǎn)效率，減低成本，是未來急需克服的難題。
國內隔膜的總體技術水準落后，動力電池隔膜方面差距更大。國內的產(chǎn)品差距主要在于各項性能指針不能得到整體兼顧，量產(chǎn)批次穩(wěn)定性較差，不適用于對*性和均一性要求*的產(chǎn)品 (包括動力電池隔膜)。目前使用的動力隔膜主要有高熔點的濕法 PE 膜、PP/PE/PP三層隔膜、有機/無機復合膜，受到技術工藝的限制，國內產(chǎn)品還無法與進口產(chǎn)品抗衡。靜電紡絲技術制備隔膜的項目已處于產(chǎn)業(yè)化初期，但此技術路線尚未獲得市場檢驗。作為鋰電池四大材料之一的隔膜，盡管并不參與電池中的電化學反應，但卻是鋰電池中關鍵的內層組件。電池的容量、循環(huán)性能和充放電電流密度等關鍵性能都與隔膜有著直接的關系，隔膜性能的改善對提高鋰電池的綜合性能起著重要作用。
在鋰電池中，隔膜吸收電解液后，可隔離正、負極，以防止短路，但同時還要允許鋰離子的傳導。而在過度充電或者溫度升高時，隔膜還要有高溫自閉性能，以阻隔電流傳導防止爆炸。不僅如此，鋰電池隔膜還要有強度高、防火、耐化學試劑、耐酸堿腐蝕性、生物兼容性好、無毒等特點。理想的隔膜應該對電子有無限大的電阻，而對離子有零電阻。在實際應用中，用作隔膜的高分子電阻率在 10E12 ~ 10E14 Ωcm 量級。而對于混合動力車和純電動車而言，較低的內部離子電阻顯得尤為重要，因為動力電池需要提供高功率。但是，隔膜的存在總是會增加離子電阻。這是由于隔膜有限的孔隙率總是意味著電解液和電極之間有限的接觸面積；微孔結構的扭曲性導致了離子電流相對單獨使用液態(tài)電解液而言有更長的平均路徑。通常，厚度較薄的隔膜，高的孔隙率，大的平均孔徑尺寸，都可以小化離子電阻，提供高的電池功率。然而，太多的孔隙和薄的厚度都會降低隔膜的力學性能，增加了電池內部短路的風險。實際上，目前大部分使用的隔膜厚度在 20~30 微米之間，具有亞微米尺寸的孔，孔隙率在 40%~70% 之間。