TB2120型深孔鉆鏜床

A、機床主要組成部分及功能

1、床身部分：床身采用樹脂砂造型，優(yōu)質(zhì)鑄鐵鑄造，具有很好的外觀和強度，筋板布局合理，Π型加強筋使床身具有優(yōu)良的剛度、抗振性和抗斷面畸變能力。床身采用分體拼接結(jié)構(gòu)，導軌采用中頻淬火磨削工藝，使得機床具有良好的耐磨性及精度保持性。床身導軌采用平-V形結(jié)構(gòu)，承載能力大，導向精度好。導軌寬度650mm。

2、床頭箱部分：主軸箱選用30kw交流異步電機,轉(zhuǎn)速為61-1000r/min，采用12級換檔調(diào)速。變速齒輪經(jīng)過高頻淬火磨削工藝，主軸箱采用強力油液潤滑形式，主軸前端采用迷宮密閉機構(gòu)，可有效的防止漏油及外物進入主軸箱內(nèi)。從而使的主軸剛性好、強度高、精度保持性好。

3、授油器部分：授油器部分主要作用是：其一、向加工工件輸入冷卻液并密封。其二、支撐鏜桿。其三、鏜頭導向。其四、支撐頂緊工件及工件定位。

4、進給系統(tǒng)：拖板進給系統(tǒng)、采用箱體式滑鞍結(jié)構(gòu)有效地提高了滑鞍的剛性，同時支撐導軌跨度650mm，滑鞍及滑板為樹脂砂鑄造，并進行人工時效處理，各導軌面為重要加工面。進給電機選用北京KND交流伺服電機，通過齒輪箱變速后，再通過絲杠螺母裝置帶動拖板。進給速度為無級調(diào)速，進給速度范圍5-1000mm。

5、冷卻部分：在機床的后面，主要有油箱、泵站、輸油管、儲屑車和回油槽組成。冷卻液的作用是冷卻及排屑。冷卻油由油箱經(jīng)油泵供到授油器，分別有4套泵組，每一個泵組的流量為100L/min，鏜孔時4個冷卻泵任意組合，可得到100L/min、200L/min、300L/min 、400L/min4種流量以滿足不同加工需要。帶有切削液過濾裝置。

6、排屑裝置：鏜孔時，主軸帶動工件旋轉(zhuǎn)，冷卻液由授油器進入切削區(qū)進行冷卻，并裹帶鐵屑向前經(jīng)卡盤體孔排出，由排屑斗把鐵屑送到儲屑車，冷卻液回到油箱。

7、工件中心架：起到工件承重及調(diào)整、找正鏜孔位置的作用。

8、鏜桿支架：支架為上下兩半瓦結(jié)構(gòu)，便于鏜桿更換。主要起到支撐鏜桿，控制鏜桿的運動方向，吸收鏜桿震動的作用。

9、液壓系統(tǒng)：位于授油器的后側(cè)，用于授油器的夾緊和授油器頂緊工件時封油并在鏜孔時提供切削液。

10、電氣系統(tǒng)：由電氣控制柜、交流伺服驅(qū)動裝置及電氣控制系統(tǒng)。使得機床的操作和使用更具合理話、人性話。

11、床頭端配備專用卡盤體一套。

B、機床加工效率

1、按照傳統(tǒng)切削理論，切削加工效率ZW(cm3/min)可通過下列公式計算：ZW=v·f·ap (1) 式中v—切削速度，f—進給量，ap—切削深度

2、由此可得：切削加工效率與加工材料及刀具有著很大的關系，根據(jù)工件材質(zhì)、孔徑及剛性鏜刀來選擇切削速度。以單刃剛性鏜刀為例：切削速度以80-140m/min，進給量為：0.15-0.4mm/r，即可得出切削加工效率。

C、外形尺寸及重量：

D、執(zhí)行或參考標準：

1、國標GB15760-1995 《金屬切削機床安全防護通用技術條件》

2、國標GB/T 5226-96《工業(yè)機械電氣設備 一部分：通用技術條件》

3、JB/T6088.1-2006《深孔鉆鏜床 第1部分精度檢驗》

4、JB/T6088.2-2006《深孔鉆鏜床 第2部分 通用技術條件》

TB2120型深孔鉆鏜床既能鉆孔又能鏜孔。鉆孔孔徑范圍為Φ30－Φ100mm加工深度范圍從1米到15米，每間隔一米為一種型號，鉆孔時表面粗糙度Ra≤12.6。鉆孔時采用授油器給油冷卻然后鐵屑經(jīng)由鉆頭排屑孔進入到鉆桿由后端排出的BTA內(nèi)排屑方式。該機床不僅可以鉆孔還可以鏜孔或者滾壓。 粗鏜時：孔徑精度IT9-10，表面粗糙度Ra≤6.3；精鏜時：孔徑精度IT7-8，表面粗糙度Ra≤3.2；滾壓時：孔徑精度IT7-8，表面粗糙度Ra≤0.4。機床加工孔的直線度≤0.15/1000mm；加工孔的出口偏斜≤0.5/1000mm；加工孔的同軸度≤0.25/1000mm；圓柱度：0.046 mm 。

本機床是專門加工圓柱型深孔工件的設備，機床本身剛性強、精度保持性好，主軸轉(zhuǎn)速范圍廣，進給系統(tǒng)由交流伺服電機驅(qū)動，能適應各種深孔加工工藝的需要。授油器緊固和工件頂緊采用液壓裝置，儀表顯示，安全可靠。TB2120主要用鉆削、鏜削，也可以進行滾壓加工，鏜削時采用前排屑。

本機床可根據(jù)實際需要靈活選擇加工工藝方式,適用范圍廣泛。

機床主要有床體部分、床頭箱、卡盤體、托板進給系統(tǒng)、進給箱、授油器、冷卻部分、排屑裝置、工件中心架、液壓系統(tǒng)、鏜桿支架、馬達裝置、電氣系統(tǒng)等組成。