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氣動薄膜調(diào)節(jié)閥的檢查和校驗
氣動薄膜調(diào)節(jié)閥是工藝生產(chǎn)過程自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)中極為重要的環(huán)節(jié)。為了確保其安全正常運行，在安裝使用前或檢修后應(yīng)根據(jù)實際需要進行必要的檢查和校驗。
執(zhí)行機構(gòu)檢查
1 薄膜氣室密封性檢查
當 調(diào)節(jié)閥銘牌信號壓力范圍為0.2～1kg/cm2 時（本文下同），將0.8kg/cm2壓力的壓縮空氣通 入薄膜氣室，切斷氣源，持續(xù)5分鐘，薄膜氣室內(nèi)壓力下降不應(yīng)超過0.007kg/cm2（5mmHg）。
2 推桿動作與行程檢查
① 用0～1kg/cm2范圍的信號壓力輸入薄膜氣室，往復(fù)增加和降低信號壓力，推 桿移動應(yīng)均勻靈活無卡滯跳動現(xiàn)象。
② 調(diào)整壓縮彈簧預(yù)壓力，使信號壓力為0.15kg/cm2時推桿開始 起動（與單元組合儀表配用時起動信號壓力為0.2kg/cm2）。
③ 以0.2～1.0kg/cm2壓 力范圍增加和降低信號壓力，推桿行程應(yīng)滿足調(diào)節(jié)閥zui大行程要求。
組裝時的檢查
1 調(diào)節(jié)閥組裝前應(yīng)檢查閥芯、閥座、閥桿有無缺陷。研磨后的閥芯與閥座接觸應(yīng)嚴密，閥桿應(yīng)直正光滑。
2 調(diào)節(jié)閥與執(zhí)行機構(gòu)組裝后，向薄膜氣室輸入使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉的信號壓力，調(diào)整閥桿長度使閥芯與閥座接觸緊密。對于氣關(guān)閥輸入信號壓力為0.95kg/cm2， 與單元組合儀表配用時為1.0 kg/cm2 ；對于氣開閥輸入信號壓力為零。
調(diào) 節(jié)閥的檢查
1 密封填料函及其他連接處的滲漏檢查
將溫度為室溫的水， 以調(diào)節(jié)閥公稱壓力的1.1倍或zui大操作壓力的1.5倍的壓力，按打開閥芯的方向通入調(diào)節(jié)閥的一端，另一端封閉。保持壓力10分鐘，同時閥桿每分鐘作1～3 次往返移動。密封填料函及其他部件連接處不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。
2 關(guān)閉時的泄漏檢查
① 注水法泄漏檢查
對 于雙座調(diào)節(jié)閥一般可用簡易的注水法檢查泄漏情況。向薄膜氣室輸入信號壓力使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉（氣關(guān)閥輸入1.2kg/cm2信號壓力，氣 開閥信號壓力為零）。向調(diào)節(jié)閥進口處注入溫度為室溫的水，在不加壓的情況下另一端應(yīng)無顯著滴漏現(xiàn)象。
② 水壓法泄漏量檢查
對于事故切斷用的或要求關(guān)閉嚴密的單座調(diào)節(jié)閥、角型調(diào)節(jié)閥、隔膜閥可用此法。
向薄膜氣室輸入信號壓力使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。將溫度為室溫的水，以10kg/cm2恒定壓力按打開閥芯的方向通入調(diào)節(jié)閥的一端，用秒表 和量杯在另一端測量其泄漏量不應(yīng)超過允許值。
泄漏量的計算公式
式中
Q一允許泄漏量（l/min）
C一被測調(diào)節(jié)閥的流通 能力
P——試驗時的水壓（kg/cm2），通常為10kg/cm2
A—允 許泄漏率（％）
③ 氣壓法泄漏檢查
對于Dg≤3/4"的單座調(diào)節(jié)閥、角型調(diào)節(jié)閥，向薄膜氣室輸入信號壓 力使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉，將壓力為4kg/cm2的壓縮空氣，按打開閥芯的方法通入調(diào)節(jié)閥的一端，切斷氣源，持續(xù)3分鐘，壓力下降應(yīng)小于 0.15kg/cm2。
氣動膜薄調(diào)節(jié)閥的校驗
1 始終點偏差校驗
將0.2kg/cm2的信號壓力輸入薄膜氣室，然后增加信號壓力至1.0kg/cm2， 閥桿應(yīng)走*行程，再降低信號壓力至0.2 kg/cm2。在1.0kg/cm2和0.2kg/cm2處 測量閥桿行程，其始點偏差和終點偏差不應(yīng)超過允許值。
2 全行程偏差校驗
將0.2 kg/cm2的 信號壓力輸入薄膜氣室，然后增加信號壓力至1.0 kg/cm2，閥桿應(yīng)走*行程。測量全行程偏差不超過允許值。
3 非線性偏差校驗
將0.2 kg/cm2的信號壓力輸入薄膜氣室，然后以同一方向增加信號壓力至1.0 kg/cm2，使閥桿作全行程移動，再以同一方向降低信號壓力至0.2 kg/cm2，使閥桿反向做全行程 移動。在信號壓力升降過程中逐點記錄每隔0.08 kg/cm2的信號壓力時相對應(yīng)的閥桿行程值（平時校驗時可取5點）。輸入信號 壓力——閥桿行程的實際關(guān)系曲線與理論直線之間的zui大非線性偏差不應(yīng)超過允許值。
4 正反行程變差校驗
校驗方法與非線性偏差校驗方法相同，按照正反信號壓力——閥桿行程實際關(guān)系曲線，在同一信號壓力值時閥桿正反行程值的zui大偏差不應(yīng)超過允許值。
5 靈敏限校驗
輸入薄膜氣室信號壓力，在0.3、0.6、0.9 kg/cm2的行程處，增加和降低信號壓 力，測量當閥桿移動0/01mm時信號壓力變化值，其zui大變化值不應(yīng)超過允許值。
氣動調(diào)節(jié)閥主要技術(shù)性能表
| 類別 性能指標 項目 | 單、雙座閥角型閥 | 三通閥 | 隔膜閥 | |||||||
| 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞執(zhí)行機構(gòu) | 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞 | 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞 | |||||
| 不帶定位器 | 帶定位器 | 不帶定位器 | 帶定位器 | 不帶定位器 | 帶定位器 | |||||
| 非線性偏差% | ±4 | ±1 | ±1 | ±4 | ±1 | ±1 | ±10 | ±1 | ±1 | |
| 正反行程變差% | 2.5 | 1 | 1 | 2.5 | 1 | 1 | 6 | 1 | 1 | |
| 靈敏限% | 1.5 | 0.1 | 0.2 | 1.5 | 0.1 | 0.2 | 3 | 0.1 | 0.2 | |
| 始點偏差% | 氣開式 | ±2.5 | ±1 | ±1 | ±4 | ±1 | ±1 | | | |
| 氣關(guān)式 | ±4 | |||||||||
| 終點偏差% | 氣開式 | ±4 | ||||||||
| 氣關(guān)式 | ±2.5 | |||||||||
| 全行程偏差% | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 4 | 4 | 4 | 5 | 5 | 5 | |
| 允許泄漏率% | 單座閥0.1% 雙座閥和角型閥0.01% | 0.1 | 無泄漏 | |||||||
| 類別性能 | 蝶閥 | 套筒閥 | 偏差閥 | ||||||
| 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞執(zhí)行機構(gòu) | 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞執(zhí)行機構(gòu) | 薄膜執(zhí)行機構(gòu) | 活塞執(zhí) | ||||
| 不帶 | 帶定位器 | 不帶 | 帶定位器 | 帶定位器 | |||||
| 非線性偏差% | ±6 | ±1 | ±1.5 | ±4 | ±1 | ±1 | ±1.5 | ||
| 正反行程變差% | 4 | 1 | 1 | 2.5 | 1 | 1 | 1.5 | ||
| 靈敏限% | 1~1.5 | 0.1 | 0.2 | 1.5 | 0.1 | 0.2 | 0.2 | ||
| 始點偏差% | 氣開式 | | | | ±2.5 | ±1 | ±1 | | |
| 氣關(guān)式 | |||||||||
| 終點偏差% | 氣開式 | ||||||||
| 氣關(guān)式 | |||||||||
| 全行程偏差% | ±1° | ±1° | ±1° | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | ||
| 允許泄漏率% | 2.5 | 0.1 | 0.01 | ||||||
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