此試驗方法簡單，成本低，對加速度傳感器無法安裝到齒輪減速機傳動裝置軸承座附近的信號拾取及設(shè)備的故障振動診斷是一種新方法，值得推廣使用。
試驗結(jié)果分析
利用傳動零件故障特征參數(shù)（振動頻率及振動頻率處的功率）對圖3-12進行分析表明，可看出從減速機套圈上拾取的動態(tài)應(yīng)變信號中，振動功率位居前四位的故障頻率分別是60Hz、15.SHz、330Hz和37OHz。根據(jù)計算，可以看出它們分別接近齒輪副二的嚙合頻率62.85Hz、軸I的軸頻15.52Hz、齒輪副一的嚙合頻率310.33Hz和軸I的一倍軸頻15.52Hz及四倍軸頻62.08Hz的調(diào)制。從圖3-12中也可看出，主要振動頻率成份60Hz、15.5Hz、33OHz和37OHz等和套圈的徑向振動一階固有頻率理論計算值935.46Hz相差較遠(yuǎn)。因此從故障振動頻率分析，可以初步判定故障發(fā)生在齒輪副二、軸I和齒輪副一處。從故障振動頻率處振動功率大小來分析，齒輪副二處發(fā)生的故障程度zui嚴(yán)重，軸I次之，齒輪副一處發(fā)生的故障程度zui輕。對照前面分析的故障類型與振動頻率的相關(guān)性，可判斷出：
1.齒輪減速機齒輪副二處齒輪的精度較低、齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差較大，且較齒輪副一處齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差大；
2.由于功率譜中，只有軸I的一倍軸頻，而沒有軸I的兩倍和三倍軸頻，因此可以排除軸I上出現(xiàn)裂紋的可能性，軸I上只有可能有零件發(fā)生質(zhì)量偏心。實際情況是軸I上確實有一偏心的彈性聯(lián)軸節(jié)：
3.齒輪副一處齒輪的基節(jié)偏差和齒形誤差也有些大；
4.套圈沒有發(fā)生共振，套圈參數(shù)設(shè)計合理：
5.由于信號中沒有滾動軸承的故障振動頻率出現(xiàn)，故可判定滾動軸承沒有發(fā)生故障。實際情況是滾動軸承是E級的精度，精度較高，沒有出現(xiàn)故障振動頻率。