隨著加工制作業(yè)的持續(xù)發(fā)展，一些高度復雜的曲面工件和多工序加工工件已經(jīng)司空見慣，并且其精細化加工要求也原來越高。對其最終加工精度的要求和表面質(zhì)量動輒都在0.01mm甚至更高。多工序工件在普通加工設備上進行傳統(tǒng)加工，需要在幾臺甚至十幾臺不同的加工機床上流轉(zhuǎn)進行，多次裝夾找正和等待加工將耗費大量的非加工時間，因而加工效率很難提升。為了打破這種加工局限，立式加工中心得到批量應用原因在于這種加工機床不僅是由CNC數(shù)控系統(tǒng)控制，而且還配置有刀庫及自動換刀裝置，通過這些*功能部件的控制，可以實現(xiàn)高度自動化和復合集中加工的能力。因而是高度復雜工件和多工序加工工件進行高精、高效加工的主力生產(chǎn)設備。下面為大家介紹影響立式加工中心工件高速切削的幾個重要方面（機床、刀具、加工工藝）。

             對高度復雜曲面和多工序工件進行高效率的精細化加工，是立式加工中心主要的加工特性。這種加工設備除了因配置有刀庫及自動換刀裝置，使得機床可以進行工件各加工刀具的自動更換以外，還具有高速加工的特點。其主軸轉(zhuǎn)速一般都在8000轉(zhuǎn)每分鐘有些機型甚至達到了幾萬轉(zhuǎn)，進給系統(tǒng)的快移速度更是達到了24米每分鐘以上。這些優(yōu)秀的機床屬性為工件進行高速切削奠定了基礎。不過，高速切削不同于普通切削，對工件最終的加工精度和表面質(zhì)量影響因素很多。歸納起來主要有機床方面的因素、刀具因素、工藝系統(tǒng)方面的因素、加工工藝因素及工件自身因素等幾個重要方面，著重看一下幾個較為典型的因素。

              加工工藝：立式加工中心是通過執(zhí)行工件的加工程序來完成其加工任務的。數(shù)控加工程序編制的優(yōu)劣直接影響高速切削時工件最終的加工精度和加工效率。而加工程序編制的關鍵是工件工藝處理的選擇。切削工藝主要包括適合高速切削的工藝路線、下刀方式、走刀路線、優(yōu)化的高速加工參數(shù)以及充分冷卻潤滑的方式等。

高速切削的刀具軌跡原則上多采用分層環(huán)切加工，一般使用斜線軌跡進刀方式，直接垂直向下進刀極易出現(xiàn)崩刃等現(xiàn)象，因此不宜采用；斜線軌跡進刀方式的銑削力是逐漸增大的，因此對刀具和立式加工中心主軸的沖擊比垂直下刀小，可明顯減少下刀崩刃的現(xiàn)象。

機床：工件高速切削是指在保證工件加工精度的前提下完成的高效率加工。當然，機床具有高速切削性能是實現(xiàn)工件高速切削的必要條件，而立式加工中心具有這種高速加工的特點?？傮w上來說，實現(xiàn)這種加工形式機床方面需要注意事項為：

具有較高轉(zhuǎn)速的主軸及進給系統(tǒng)：立式加工中心核心的部件是主軸和進給系統(tǒng)，主軸系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)精度和回轉(zhuǎn)速度是保證工件高速切削的關鍵，這就要求所配置的主軸系統(tǒng)要結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、剛性強、慣性極小以及相應特性好等幾個關鍵指標。進給系統(tǒng)方面也和主軸的要求一樣在保證高速進給的同時，還要保證機床的定位精度和重復定位精度要達到機床設定的參數(shù)要求。

較為靈活的潤滑及冷卻方式：機床主軸高速運轉(zhuǎn)勢必會產(chǎn)生大量的高溫，為了不使高溫對主軸系統(tǒng)造成變形，潤滑和冷卻就是非常重要的一環(huán)，一般情況下對于長期運行在高轉(zhuǎn)速狀態(tài)的立式加工中心主軸一般采用加裝油冷機的方式進行冷卻。潤滑方面一般采用封閉油浸式，通過這兩種手段可以確保機床主軸高速運行時的精度。

刀具：刀具是直接作用于工件上的部件，它的優(yōu)劣直接關系立式加工中心高速切削的正常與否。除了幾何參數(shù)的選擇要合理以外，刀具的材質(zhì)是其關鍵的因素。適合工件高速切削的刀具材料要達到兩點要求，一是所使用的刀具要具有較高的耐磨性，只有這樣才能保證刀具在高速切削中，不易形成鋸齒形和厚度變化的斷續(xù)切屑，有效防止刀具的動平衡性破壞，而導致刀具加速磨損。要有較高的硬度和韌性，同時滿足這兩條才能承受刀具高速回轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的沖擊和振動，不發(fā)生崩刃和斷裂現(xiàn)象。