廂式壓濾機(jī)一般有頭尾兩個支座，以承受整臺機(jī)器的重量。尾端（止推板端）和進(jìn)料管相連接，尾端的支承座用螺栓固定在基礎(chǔ)上。頭端（壓緊裝置端）與尾端相距較遠(yuǎn)，兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機(jī)的橫梁長度約為11-14m，每側(cè)橫梁中間設(shè)有2個支撐腿。工作時(shí)，橫梁承受壓緊裝置的壓力（水平方向）和過濾時(shí)的泥漿載荷（垂直方向）；液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力，可導(dǎo)致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機(jī)的這一伸長量可達(dá)3-5mm，所以應(yīng)保證壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機(jī)的安裝中，要求壓緊端下部的2個支承座和兩側(cè)橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式，與支撐基礎(chǔ)不相連接。

　　XMZ-300/1200-C型壓濾機(jī)，壓緊端支座雖是浮動的，但每個支座的底部設(shè)有3塊預(yù)埋擋鐵，2塊側(cè)擋鐵，起導(dǎo)向作用，但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長，應(yīng)當(dāng)去掉。生產(chǎn)中，曾因前擋鐵的限制使壓濾機(jī)的橫梁在水平方向變形，壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。

　　二、維護(hù)

　　1.濾布的定期清洗

　　XMZ-300/1200-C（型壓濾機(jī)配置有PLC控制的濾布自動清洗裝置，如水洗小車、氣動噴頭等。自動清洗裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)，取決于各控制部分的信號反饋準(zhǔn)確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源壓力恒定等因素。在實(shí)際運(yùn)行中，隨各部件功能的劣化，難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學(xué)清洗的方式，將濾布逐塊拆卸，在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h，再用工業(yè)洗衣機(jī)沖洗、脫水、晾干。實(shí)踐表明，當(dāng)處理泥漿的含油量較高時(shí)，采用化學(xué)清洗的方式可將濾布表面粘結(jié)的油膜進(jìn)行有效剝離，恢復(fù)濾布的過濾性能。

　　鑄鐵濾板兩側(cè)均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙，使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運(yùn)行時(shí)間的增加，細(xì)微的顆粒穿透濾布后，固化于濾板表面，將V型凹槽填平，增大過濾阻力，造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時(shí)，要注重對濾板V型凹槽的清理。

　　2.拉板機(jī)構(gòu)和傳動鏈條的清潔、潤滑

　　卸料過程中，濾餅經(jīng)常落入拉板導(dǎo)軌，對拉板機(jī)構(gòu)和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)周期達(dá)一年后，將兩側(cè)的鏈條蓋板打開，清理內(nèi)部積存的泥塊；同時(shí)，將鏈條拆下用機(jī)油浸泡，煤油清洗。

　　隨著壓濾機(jī)的連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，拉板機(jī)構(gòu)的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大，使拉板機(jī)構(gòu)出現(xiàn)不規(guī)則的竄板或跳板現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)更換拉板機(jī)構(gòu)或?qū)⒗鍖?dǎo)軌局部襯墊。

　　3.定期過濾液壓用油

　　每隔半年，用濾油機(jī)對液壓油進(jìn)行一次過濾，清除雜質(zhì)，同時(shí)，清理液壓油箱。

　　4.故障處理

　　（1）濾板損壞

　　廂式壓濾機(jī)濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數(shù)量較多時(shí)，應(yīng)對以下因素進(jìn)行分析：

　　①濾板的制造質(zhì)量；

　?、跒V板材質(zhì)的選型和給料泵的揚(yáng)程是否匹配；

　　③隔膜壓榨方式中，應(yīng)同時(shí)考慮隔膜板的橡膠質(zhì)量和內(nèi)部鋼襯的加工質(zhì)量。

　　在正常條件下，濾板兩側(cè)壓力處于平衡狀態(tài)。當(dāng)濾板的兩側(cè)處于不同的過濾階段，即一側(cè)為過濾，另一側(cè)為液力擠壓，濾板兩側(cè)形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：

　?、傩读线^程中，濾板兩側(cè)殘留的泥量相差大；

　?、趬簽V機(jī)開始過濾后，給料泵中途停車時(shí)間較長，濾室內(nèi)半流動狀態(tài)的濾餅出現(xiàn)不同程度的下沉；

　?、蹫V板的進(jìn)料孔堵塞。

　　（2）濾板間噴料

　　自動壓濾機(jī)在過濾作業(yè)中，濾板之間發(fā)生噴料現(xiàn)象，其原因：

　?、僭跒V板邊框的壓緊面，濾布出現(xiàn)折疊；

　?、跒V布發(fā)生破損；

　?、蹆蓚?cè)橫梁出現(xiàn)不同程度的側(cè)向彎曲（水平方向）；

　?、苤雇瓢逦磯壕o或液壓缸的壓緊力偏小。

　　解決措施為，卸料時(shí)仔細(xì)清理濾板壓緊面上的殘留濾餅（尤其是下部），或者及時(shí)沖洗濾板，保證濾板壓緊面的清潔；將濾布捆綁好，保證其平整性。