鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)除塵器設(shè)備安裝運(yùn)行維護(hù)案例燒結(jié)機(jī)、環(huán)冷機(jī)、單輥破碎機(jī)、混合機(jī)、橢圓等厚振篩等設(shè)備采用*技術(shù)，設(shè)置集中智能潤(rùn)滑系統(tǒng)。燒結(jié)機(jī)除塵器主驅(qū)動(dòng)裝置采用多柔傳動(dòng)，頭、尾星輪采用新型齒板齒形，臺(tái)車(chē)本體和攔板采用球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采用高鉻鑄鐵，風(fēng)箱碟閥設(shè)置為自動(dòng)調(diào)節(jié)型及開(kāi)閉型，頭部星輪采用進(jìn)口軸承。環(huán)冷機(jī)采用雙驅(qū)動(dòng)裝置和摩擦輪傳動(dòng)，臺(tái)車(chē)密封采用兩道錐面密封，設(shè)置5臺(tái)冷卻風(fēng)機(jī)。單輥破碎機(jī)主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進(jìn)口，采用定扭矩聯(lián)軸器和水平軸硬齒面減速器加開(kāi)式齒輪傳動(dòng)。混合機(jī)設(shè)微動(dòng)裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進(jìn)口。橢圓等厚振動(dòng)篩采用*的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機(jī)壽命長(zhǎng)。

1、對(duì)產(chǎn)塵設(shè)備以及產(chǎn)塵點(diǎn)采取必要的塵源密閉措施，設(shè)置抽風(fēng)罩或密閉罩，并采用機(jī)械抽風(fēng)方式，確保罩內(nèi)負(fù)壓，以控制粉塵外逸。

2、采用高效寬間距的電除塵器和袋式除塵器為主要凈化設(shè)備，保證廢氣排放濃度低于國(guó)家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)，并滿足本工程允許的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。

3、根據(jù)工藝生產(chǎn)過(guò)程及工作制度，粉塵性質(zhì)劃分除塵系統(tǒng)。采用大集中除塵系統(tǒng)，便于管理和維護(hù)的同時(shí)，確保系統(tǒng)*穩(wěn)定運(yùn)行。

4、除塵設(shè)備下部輸灰設(shè)備采用密封性好、耐磨損、故障率低、適合輸送燒結(jié)粉塵的刮板輸送機(jī)。

5、除塵設(shè)備收集的粉塵視具體情況進(jìn)行加濕處理后卸至工藝膠帶機(jī)上，以減少二次污染。

6、鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)除塵器設(shè)備安裝運(yùn)行維護(hù)案例除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對(duì)不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施。機(jī)尾高溫?zé)煔夤艿啦捎媚湍ヌ沾善?，整粒除塵管道中采用有護(hù)層的耐磨技術(shù)，以延長(zhǎng)除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護(hù)工作量。

7、除塵系統(tǒng)采用技術(shù)*的除塵管道阻力平衡技術(shù)，有效控制系統(tǒng)各分支管的阻力平衡發(fā)生失調(diào)現(xiàn)象，確保除塵系統(tǒng)的可靠運(yùn)行。

8、除塵系統(tǒng)的運(yùn)行通過(guò)PLC系統(tǒng)自動(dòng)控制。

9、除塵管道壁厚按現(xiàn)行規(guī)范乘以1.5進(jìn)行設(shè)計(jì)。

10、采用生石灰強(qiáng)化制粒和厚料層燒結(jié)，減少機(jī)頭煙氣中的粉塵含量。

燒結(jié)機(jī)除塵器工作原理：

除塵器由灰斗、上箱體、中箱體、下箱體等部分組成，上、中、下箱體為分室結(jié)構(gòu)。工作時(shí)，含塵氣體由進(jìn)風(fēng)道進(jìn)入灰斗，粗塵粒直接落入灰斗底部，細(xì)塵粒隨氣流轉(zhuǎn)折向上進(jìn)入中、下箱體，粉塵積附在濾袋外表面，過(guò)濾后的氣體進(jìn)入上箱體至凈氣集合管-排風(fēng)道，經(jīng)排風(fēng)機(jī)排至大氣。 清灰過(guò)程是先切斷該室的凈氣出口風(fēng)道，使該室的布袋處于無(wú)氣流通過(guò)的狀態(tài)(分室停風(fēng)清灰)。然后開(kāi)啟脈沖閥用壓縮空氣進(jìn)行脈沖噴吹清灰，切斷閥關(guān)閉時(shí)間足以保證在噴吹后從濾袋上剝離的粉塵沉降至灰斗，避免了粉塵在脫離濾袋表面后又隨氣流附集到相鄰濾袋表面的現(xiàn)象，使濾袋清灰*，并由可編程序控制儀對(duì)排氣閥、脈沖閥及卸灰閥等進(jìn)行全自動(dòng)控制。

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