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無錫國勁合金有限公司
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GH4145無縫管廠商Inconel系列生產
電機殼廣泛應用于內燃機車電機上,是內燃機車關鍵零部件之一,對電機的使用起著重要作用。電機殼的生產工藝主要有粘土砂工藝、水玻璃砂工藝、樹脂砂工藝,但是由于各種型砂工藝的固有問題、企業(yè)的工藝裝備不同、工藝設計上的缺陷、操作上的不足等,致使各企業(yè)產品缺陷也存在差異。常見的缺陷主要有裂紋、夾砂、氣孔、粘砂、縮孔等,這些缺陷不同程度的影響了電機殼的使用和壽命。因此,對電機殼的缺陷及原因進行分析,并以此對其工藝進行優(yōu)化,從而提高產品質量,對生產企業(yè)和使用客戶有著重大意義。
無錫國勁合金*生產銷售4J36、725LN、XM-19、NS334、S34700、2205、astelloyC-2000、S32750、G4080A、Inconel690、317L、astelloyB-2、Ni2200
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無錫國勁合金*生產銷售Cr20Ni80、Alloy20、S32760、Nimonic80、TP347、astelloyB-3、F44、Ni2201、G3030、S31500、F55、G3039、N6、07Cr18Ni11Nb圓鋼、盤圓、線材、鍛件、無縫管、板材等產品。
系統(tǒng)研究了鋅錫比（0.5,1和2）對Mg-xZn-ySn-2Al-0.2Ca（x+y=9wt%）鑄態(tài)合金組織與力學性能的影響。研究結果表明，鋅錫比的變化對合金的相組成不存在明顯的影響，但會影響合金中金屬間化合物的形態(tài)和數(shù)量；隨著鋅錫比的降低，合金中金屬間化合物相的含量逐漸減少，其中Mg2Sn相相對含量增加，含Zn相含量減少；室溫下鋅錫比為1的合金抗拉強度和屈服強度，而200℃下鋅錫比為0.5的合金強度；鋅錫比的變化影響合金的室溫拉伸斷裂模式，其中鋅錫比為2的合金以微孔聚集型的韌性斷裂為主、鋅錫比為1的合金以混合型斷裂為主，而兩種合金高溫拉伸斷裂均傾向于韌性斷裂。
同時鑄鋼件型腔的復雜程度、壁厚、工藝精度等需求在不斷提高,給鑄鋼件鑄造工藝生產帶來較多的工藝和生產難題。本文以振動優(yōu)化列車車鉤縮松縮孔為主要研究目標,基于TRIZ和拓撲機構設計理論設計制作了一臺多維振動鑄造機;利用EDEM-FLUENT液固兩相流耦合和基于相似準則的物理模擬實驗,分別研究了多維振動物性參數(shù)對小型鑄鋼件車鉤試樣充型和縮松縮孔的影響。利用TRIZ對現(xiàn)有振動鑄造機系統(tǒng)功能、物質-場及因果關系進行分析,理清其沖突、矛盾所在,根據(jù)拓撲結構理論在現(xiàn)有鑄造機基礎上提出一種振動物性參數(shù)獨立可調的多維振動鑄造機構。
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MonelK500、254o、G3044、S32160、G5188、S25073、Nickel200、253MA、310S、1Cr25Ni20Si2、
GH4145鋼板、GH4145卷板、GH4145鋼帶
GH4145無縫管廠商Inconel系列生產SiCP表面少量的SiO2對復合材料本身的熱膨脹性能影響較小。為降低復合材料的熱膨脹系數(shù),并抑制在燒結過程中可能產生的不良界面反應。實驗采用添加Si元素以制備致密的52vol.%SiCP/Al-Si基復合材料。結果表明:隨Si含量的增加,試樣的相對密度及彎曲強度降低,其中52vol.%SiCP/Al-1Si樣品的彎曲強度達到427MPa,與未添加Si元素樣品相比提高了10.8%。當Si含量<6vol.%時,試樣在25100°C內熱導率均大于未添加Si樣品。
GH4145無縫管廠商Inconel系列生產但經過對比分析發(fā)現(xiàn),擠壓鑄造方法對于合金顯微組織的改善和力學性能的提高作用更加明顯。隨著擠壓鑄造比壓的增加,合金顯微組織中初生Si相數(shù)量逐漸減少,初生α-Al枝晶數(shù)量逐漸增加。當比壓為598MPa時合金的綜合力學性能較好,此時合金的布氏硬度為66.8HB,抗拉強度為153MPa,伸長率為5.25%,相比于重力鑄造,分別提高了12.08%、31.90%、173.44%。選取不同Si含量的過共晶Al-Si合金,研究在同一比壓下(598MPa)擠壓鑄造過共晶Al-xSi合金顯微組織和力學性能的變化。在同一比壓下,隨著Si含量的增加,合金顯微組織中初生Si的數(shù)量逐漸增多,初生α-Al枝晶數(shù)量逐漸減少。擠壓鑄造過共晶Al-(15、17.5、22)Si合金顯微組織中初生Si的等效圓直徑分別為5.59μm、9.22μm、14.30μm。擠壓鑄造后合金的綜合力學性能顯著增加,且隨著Si含量的增加,合金的磨損量明顯降低,其中擠壓鑄造過共晶Al-22Si合金的耐磨性較為良好,其磨損量取得低值為4.9mg,摩擦系數(shù)為0.3151。
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GH4145鍛圓、GH4145鍛環(huán)、GH4145鍛方
后,與昆明廣維通公司合作,整理了工廠實際熱處理工藝兩千余條,利用本計算程序模擬了部分熱處理工藝過程,并與實測結果進行了對比,結果表明,預測結果較為準確,對工藝制定有一定指導作用,可以在實際熱處理中得到一定應用。將機械振動施加到結構件上,可以降低材料殘余應力、提高尺寸穩(wěn)定性和結構件材料性能。為在鑄、焊件上進行振動處理,改善其性能,本文開發(fā)了一套振動處理系統(tǒng),并深入研究振動時效機理和振動焊接機理,以及鑄造結構件和焊接件的性能在不同振動處理工藝下的變化。本論文的主要研究內容和結果如下:DSC分析表明,在A201鋁合金高固相分數(shù)半固態(tài)漿料制備過程中,可以適當?shù)耐ㄟ^降低升溫或者冷卻速率來獲得更大的工藝窗口。在二次加熱過程中,隨著保溫時間的延長,A201鋁合金坯料固相顆粒形狀因子變化不明顯,但顆粒持續(xù)以體擴散控制的方式長大,根據(jù)LSW模型算得晶粒粗化速率為940μm3/s。應用SEED工藝制備了A201鋁合金高固相分數(shù)流變漿料。結果表明:在SEED工藝中可以通過適當降低澆注溫度,減少旋轉冷卻時間的方式獲得晶粒細小圓整、分布均勻的半固態(tài)漿料。
GH4145T6態(tài)合金的斷口主要為放射區(qū),在試樣邊緣區(qū)可以觀察到很小的剪切唇區(qū),孿生是位錯以外的重要變形機制,低壓砂型鑄造合金表現(xiàn)為準解理斷裂,重力金屬型合金表現(xiàn)為準解理斷裂和沿晶斷裂的混合模式。高周疲勞試驗表明,鑄態(tài)時,低壓砂型鑄造和重力金屬型鑄造Mg–10Gd–3Y–0.5Zr鎂合金的S-N曲線相似,疲勞強度均約為90MPa。T6熱處理后,合金的疲勞強度及疲勞壽命得到提高,砂型鑄造合金疲勞強度提高22.2%,達到110MPa左右,金屬型鑄造合金的疲勞強度提高11.1%,大約為100MPa。低壓砂型鑄造合金的疲勞裂紋主要萌生于試樣的自由表面,重力金屬型鑄造合金的疲勞裂紋則主要萌生于試樣表面附近的縮松或夾雜處。
其次,運用TRIZ理論剖析了整機的功能需求,歸納總結出設計要點,并據(jù)此將整個系統(tǒng)劃分成機械系統(tǒng)、供料擠出系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)四部分。之后,借助TRIZ理論中的沖突分析、物-場分析法分別對供料擠出系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)的主要矛盾進行了分析求解,確定采用遠程輸料的方式,并根據(jù)物-場分析法改進了輸料管的固定裝置,同時依據(jù)創(chuàng)新原理將加熱部分的控制系統(tǒng)設計成開關與PID控制復合的方法來提高控溫精度。還利用Fluent軟件對儲料罐、輸料管的保溫性能分別進行了熱分析,確定了出料管的布置位置及保溫措施的合理性。
低壓振動鑄造裝置采用慣性振動電機作為振動源，提供穩(wěn)定可控振幅和頻率的水平直線振動，測定結果表明機械振動在砂型和金屬液中的振幅很小，通過砂型和金屬液傳輸?shù)缴汗艿臋C械振動也很弱，所施加的機械振動對低壓鑄造設備影響甚微，不會對低壓鑄造設備造成明顯影響。通過研究機械振動在介質中的傳輸規(guī)律，認為介質的長度與其振動傳輸性能近乎呈線性關系，介質的長度越長，其振動衰減就越多，振動傳輸性能就越差；介質振動頻率越低，其振動傳輸性能越好，所以在低壓鑄造中盡量使用低頻振動；介質的振動傳輸性能隨溫度的下降而升高，而低于300℃后，溫度對其幾乎沒有了影響。
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因此,常規(guī)鑄造工藝不可直接使用,必須加以改進或采用其它新的鑄造工藝。通常情況下,新的鑄造工藝投入實際應用,必須經過多次試模,時間長,材料費用高,這和實際生產所面臨的成本節(jié)約,生產任務緊是相違背的。為解決這一矛盾,本文借助PROCAST軟件對BOSS的鑄造工藝過程工藝進行了數(shù)值仿真分析,重點研究了常規(guī)鑄造工藝中熱裂紋產生的原因和更換鑄芯材料對鑄件質量的影響,并在此基礎上結合現(xiàn)場物理試模,解決了BOSS鑄件軸孔清砂難的問題。
合金中Al13Fe4相消失,生成了大量的Al5Mn12Si7相,可見,復合添加Mn、Sr元素后能減少合金中AlFe相的生成,使針狀鐵相轉化為α-Fe相。其次,結合相對的Mn、Sr變質劑添加比,再通過添加KBF4研究鐵相變質后KBF4對鋁合金除鐵效果的影響。研究發(fā)現(xiàn),相比未添加變質劑進行除鐵,在添加變質劑后,試樣底部沉淀鐵相較大,有利于增加除鐵效率,加入NaCl+KCl熔劑后,能降低KBF4熔解溫度,降低熔體粘度,提高鐵相的沉降率。
