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       MES系統(tǒng)是制造企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，是面向制造業(yè)執(zhí)行層的生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)。MES系統(tǒng)可以為企業(yè)提供制造信息數(shù)據(jù)的管理、計劃排程的管理、生產(chǎn)調(diào)度的管理、庫存管理、質(zhì)量管理、人力資源的管理、工作中心/設(shè)備管理、工具工裝的管理、采購的管理、成本的管理、項目看板的管理、生產(chǎn)過程的控制、底層數(shù)據(jù)的分析、上層數(shù)據(jù)的集成等管理模塊，為企業(yè)打造出一個優(yōu)質(zhì)高效的管理平臺。

　　江蘇嘉益仕系統(tǒng)集成有限公司自主研發(fā)的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)通過自主研發(fā)的數(shù)據(jù)采集器,該采集器采用了ARM內(nèi)核進(jìn)行了開發(fā),具有高精度、高穩(wěn)定性、存儲空間大、數(shù)據(jù)存儲的時間久、通訊的方式多、傳輸速率快、故障報警、自動檢測、遠(yuǎn)程升級等優(yōu)點(diǎn),連接簡單,無需修改注塑機(jī)自身的電腦電路;采集器則將采集回來的數(shù)據(jù)實(shí)時、準(zhǔn)確地傳輸?shù)綌?shù)據(jù)的服務(wù)器進(jìn)行后臺的數(shù)據(jù)處理,通過MES系統(tǒng)前端管理軟件可以實(shí)時查看到整個注塑車間的機(jī)器運(yùn)行狀況、模具狀態(tài)、工藝成型參數(shù)、物料消耗、訂單生產(chǎn)的進(jìn)度等信息,從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)車間現(xiàn)場的透明化的管理。系統(tǒng)提供了強(qiáng)大的報表的功能,使用戶能快速地得到生產(chǎn)車間的統(tǒng)計分析的報表。

 

　　一、注塑企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

　　1.不能自動的獲得車間設(shè)備的運(yùn)行狀況,不能準(zhǔn)確的分析并改進(jìn)設(shè)備的利用率低等問題;

　　2.車間注塑機(jī)的品牌多、型號各異,協(xié)議的差別大、通訊接口的兼容性差,機(jī)臺基本是獨(dú)立的運(yùn)行,現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集的復(fù)雜;

　　3.不能對訂單的生產(chǎn)進(jìn)度、物料使用的情況及在制品進(jìn)行實(shí)時的跟蹤和管理;

　　4.無法準(zhǔn)確、科學(xué)地制定生產(chǎn)的計劃,無法實(shí)現(xiàn)車間的生產(chǎn)管理的協(xié)同;

　　5.無法客觀的考核車間人員真實(shí)作業(yè)的狀況,員工的績效及薪資的管理繁瑣且效率低;

　　6.不能及時、準(zhǔn)確地記錄設(shè)備工藝的參數(shù)和產(chǎn)品品質(zhì)的數(shù)據(jù),無法進(jìn)行問題的追溯分析;

　　7.生產(chǎn)現(xiàn)場的信息無法實(shí)現(xiàn)共享,造成生產(chǎn)運(yùn)營的效率低下,綜合的成本居高不下;

　　8.對于隨意調(diào)機(jī)、機(jī)臺物料短缺、成品的合格率及機(jī)臺的效率低于規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)等等生產(chǎn)異常的情況,無法實(shí)時的提示告警以便及時的應(yīng)對和處理,導(dǎo)致了影響和損失的加大;

　　9.粗放的生產(chǎn)統(tǒng)計的方法,無法及時并準(zhǔn)確地自動生成管理決策所需的各種生產(chǎn)的報表。

　　二、注塑行業(yè)MES系統(tǒng)的應(yīng)用

　　嘉益仕針對注塑企業(yè)特點(diǎn),充分調(diào)研客戶生產(chǎn)流程及制造管理所存在的問題,研發(fā)出了行業(yè)內(nèi)、面、具針對性的MES注塑車間管理系統(tǒng)的解決方案,致力于協(xié)助客戶實(shí)現(xiàn)“最短的市場響應(yīng)時間"、“的產(chǎn)品質(zhì)量"及“低的生產(chǎn)成本"之三大境界,提升了企業(yè)的核心的競爭力。

　　嘉益仕MES系統(tǒng)是專門針對注塑制造車間的管理信息系統(tǒng),系統(tǒng)通過條形碼、數(shù)據(jù)采集器及掃描槍等數(shù)據(jù)采集的手段,實(shí)時采集生產(chǎn)現(xiàn)場的機(jī)臺運(yùn)行的狀況、模具的狀態(tài)、在制品、物料、訂單及品質(zhì)等的信息,構(gòu)建完整的制造信息的數(shù)據(jù)庫、生產(chǎn)的管控及質(zhì)量管理的平臺,實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)現(xiàn)場的透明化的管理,滿足生產(chǎn)過程的追溯和管控的需要,并能與ERP/MRPII等這些信息系統(tǒng)對接和交互,提升生產(chǎn)相關(guān)職能部門的信息共享和協(xié)同的效率,提高了企業(yè)的核心的競爭力。

　　（一）注塑行業(yè)MES系統(tǒng)功能模塊：

　　1.維護(hù)管理:提供設(shè)備的維護(hù)、保養(yǎng)計劃的安排,并將設(shè)備的維修的情況形成報告,實(shí)現(xiàn)設(shè)備的自動保養(yǎng)提示和性能的評估,并為生產(chǎn)的排程提供依據(jù)。

　　2.基礎(chǔ)資料:對設(shè)備、工具、產(chǎn)品、員工、部門及客戶等進(jìn)行建庫及歸檔,為其他如維護(hù)、工藝、排配、系統(tǒng)管理提供基礎(chǔ)的信息。

　　3.報表管理:報表管理則是能根據(jù)您的需要,自動、及時、準(zhǔn)確地生成各種的報表,實(shí)現(xiàn)了無紙化并節(jié)約人力資源。在提高設(shè)備的效率、工藝改善、品質(zhì)提升以及管理決策的方面提供科學(xué)、豐富的工具。

　　4.工藝管理:實(shí)時的記錄每個工單試模的形型參數(shù),圖形化的記錄每模實(shí)際成型的參數(shù)(機(jī)器周期、人工周期、溫度、壓力)做到每模的產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯,調(diào)模參數(shù)歷史的可追溯。

　　5.品質(zhì)管理:品質(zhì)管理能根據(jù)產(chǎn)品的要求,對生產(chǎn)工藝參數(shù)的指標(biāo)進(jìn)行定義,與系統(tǒng)記錄的實(shí)際工藝的參數(shù)指標(biāo)進(jìn)行定對比,以便問題的追溯分析。同時對生產(chǎn)過程中的次品的各種原因進(jìn)行統(tǒng)計和分析。

　　6.生產(chǎn)排程:從訂單生成工單(可與ERP接口)PMC參照日歷查看所有機(jī)器的排產(chǎn)和生產(chǎn)進(jìn)度,再對工單進(jìn)行排產(chǎn),自動生成派工單,經(jīng)過審核后的派工單就自動的派工到相應(yīng)的機(jī)臺,供車間QC、領(lǐng)班、機(jī)修、加料工參考。

　　7.薪資管理:根據(jù)不同的產(chǎn)品、工序、工位及噸位(克重)機(jī)器,自動計算各工單、各崗位的人員的薪資。

　　8.生產(chǎn)監(jiān)視:將車間的機(jī)器網(wǎng)絡(luò)化后,通過軟件監(jiān)視平臺實(shí)時查看每個車間各機(jī)臺實(shí)時生產(chǎn)狀態(tài)、物料的實(shí)時的消耗情況、工單的實(shí)時生產(chǎn)的進(jìn)度及生產(chǎn)異常的信息報警信息。

　　9.數(shù)據(jù)采集:系統(tǒng)DNC技術(shù),通過有線或無線數(shù)據(jù)采集器,將車間的生產(chǎn)的設(shè)備實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)的連接,實(shí)時、準(zhǔn)確、客觀的采集生產(chǎn)的現(xiàn)場的數(shù)據(jù),并進(jìn)行異常的處理。ERP等信息系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)的交互接口。

　?。ǘ┳⑺苄袠I(yè)MES系統(tǒng)投資收益：

　　1.加強(qiáng)生產(chǎn)制程的跟蹤以及管理,提高準(zhǔn)時交貨率,縮短交貨周期;

　　2.規(guī)范模具、注塑機(jī)等設(shè)備的管理;提高注塑機(jī)的生產(chǎn)的效率,降低設(shè)備的投資;

　　3.加強(qiáng)工藝品質(zhì)參數(shù)的控制,提高產(chǎn)品的質(zhì)量;

　　4.加強(qiáng)員工績效的考核,簡化計件、計時等多形式的薪資的管理;

　　5.自動的提供各種生產(chǎn)統(tǒng)計的報表,為管理者提供效率改善分析的工具;

　　6.加強(qiáng)成本的管理,減少各種生產(chǎn)異常發(fā)生的頻率和損失的程度,提高企業(yè)的利潤;

　　7.提高數(shù)據(jù)采集的效率以及準(zhǔn)確度,提高關(guān)鍵作業(yè)的自動化管理,減少人力以及物力的投入;

　　8.提高車間操作的可見度以及管理的透明度;  推薦閱讀：MES系統(tǒng)軟件解決方案的特點(diǎn)以及優(yōu)勢

　　9.提高客戶滿意度,提升企業(yè)形象;

　　10.與ERP/MRPII等系統(tǒng)的對接,加強(qiáng)車間信息的共享,提高部門的協(xié)同效率;