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近段時間，德國3D打印制造商BigRep旗下的創(chuàng)新實驗室NOWLAB宣布，生產(chǎn)出了世界上第一臺全3D打印的電動摩托車，命名為Nera。
該車除電池、馬達、電纜和控制系統(tǒng)外，均由熔融長絲技術(shù)(FFF)打印制成，具備定制座椅和胸部靠墊、無氣輪胎、后輪胎的六邊形結(jié)構(gòu)在內(nèi)的很多亮點，在網(wǎng)上引起了軒然大波。
那么具體的情況是怎樣的，一起來看看：
電摩行業(yè)早已“困難重重”
自2019年4月15日正式開始執(zhí)行的新國標里規(guī)定，電動摩托車屬于機動車。
但事實上，與汽車這類傳統(tǒng)的機動車相比，電動摩托車的安全系數(shù)低太多，在騎行的過程中，任意一個螺絲或軸承的松動，都可能使騎行人員處于的危險狀態(tài)。
但這是目前制造工藝不得不面對的事實，雖然我們平時騎上電動摩托車就能走，但它的制造工藝非常復(fù)雜，僅組裝就需要大約18道工藝，其中包括：前面板、儀表、前叉與前擋泥、坐墊鎖座、主站架、充電口、方向軸承。
在這個過程中，需要用到的工具或設(shè)備更是不計其數(shù)，其中的方向把管組裝就需要用到6個工具，并且要嚴格按照順序組裝。
如此繁雜的組裝過程，難免出現(xiàn)紕漏，可對用戶來說，這是性命攸關(guān)的事情。
如果從重量方面來看，會發(fā)現(xiàn)用于電動摩托車的電池占據(jù)了總重量很大一部分，這對電動汽車來說或許還好，但是對于電動摩托車來說，電池的重量使得車輛的機動性大大降低，在高速行駛時，這一點非常危險。
隨著時代發(fā)展，人們對安全系數(shù)的要求越來越高，而傳統(tǒng)的制造工藝越來越難以勝任。
此外，進入21世紀，“快”和“個性”漸漸成為人們的主流價值觀，但傳統(tǒng)的制造工藝只能適合大規(guī)模化生產(chǎn)，先用流水線生產(chǎn)一批批零件，然后再把這些零件組裝起來，不僅無法做到滿足用戶獨特需求，甚至在制造時間上也是非常漫長。
盡管廠商能夠在一定范圍內(nèi)對電動摩托車的外型進行修改，但從生產(chǎn)廠商到經(jīng)銷點再到用戶，可能需要幾個月甚至更長的時間，漫長的交付時間使得廠商新創(chuàng)意起到的效果微乎其微。
在各種因素的影響下，研發(fā)新的制造工藝提上了日程。
增材制造能否成為主流制造工藝？
增材制造自從上世紀出現(xiàn)以來，發(fā)展極為迅速，越來越多地應(yīng)用于生產(chǎn)活動中。
相較于傳統(tǒng)的制造工藝，增材制造的亮點非常之多，但它能否成為電動摩托車行業(yè)的主流制造工藝呢？
先來看看新的進展：
Nera全車的部件，除電氣元件外均由3D打印制造，包括輪胎、輪輞、車架、前叉和座椅等15個部件，而且在實際打印過程中還融入了12%填充物以保持零件的出色穩(wěn)定性。
其實，該車突出的亮點就是全車僅有著15個部件，這得益于增材制造可以使零部件一體化成型。
與傳統(tǒng)的制造工藝相比，增材制造避免了繁雜的組裝過程，減少了生產(chǎn)時間，節(jié)約了成本，而且由于供應(yīng)鏈的變短，生產(chǎn)電動摩托車造成的污染也比傳統(tǒng)制造少很多。
此外，非常炫酷的Nera還配備了無氣輪胎、無叉轉(zhuǎn)向、嵌入式傳感器和柔性保險杠(替代懸掛)等多項創(chuàng)新技術(shù)，而這些技術(shù)在常規(guī)制造中均難以實現(xiàn)。
如此看來，增材制造能夠代替?zhèn)鹘y(tǒng)的制造工藝，成為電動摩托車的主流制造工藝。
但真的是這樣的嗎？
任重道遠
增材制造的確有很多傳統(tǒng)制造工藝所做不到的點，比如其可以實現(xiàn)定制化，而且各大相關(guān)企業(yè)也在持續(xù)地投入、研發(fā)。
此前，瑞士蘇黎世大學聯(lián)邦理工學院的十名大學生團隊，曾借助3D打印技術(shù)設(shè)計制造了電動摩托車的全功能原型。
米蘭的摩托車公司Italian Volt開發(fā)了一款可定制的電動摩托車，配有3D打印車身、車架和擺臂，可以在4.2秒內(nèi)速度從0提升到62英里/小時。
歐洲航空巨頭空客公司曾在德國的一次展會上，展出了新研發(fā)的3D打印電動摩托車“輕騎手”。
……
雖然可以舉出很多相關(guān)的例子，但這些例子都只是處在實驗階段，離成為市場主流的制造工藝還有太多路要走。
除此之外，生產(chǎn)就必須考慮成本問題。
盡管增材制造能夠在生產(chǎn)過程中，節(jié)省生產(chǎn)時間，減少生產(chǎn)成本，但是目前，不管是3D打印機還是打印材料都是及其昂貴的，大部分摩托車廠商難以承受。
即使短時間內(nèi)有3D打印的電動摩托車進入市場，但其價格想必大部分消費者還是無法接受的。拿上面提到的“輕騎手”來說，其單臺稅前成本高達5萬歐元(約合人民幣37萬元)，而且這還是幾年前的市價。
目前如果想要增材制造成為電動摩托車主流的制造工藝，那就必須寄希望于新材料或新技術(shù)的出現(xiàn)，使打印成本大幅度降低，只有這樣廠商和消費者才能夠接受。
新材料或新技術(shù)從研發(fā)到應(yīng)用于市場不是一蹴而就的，無論對于廣大研發(fā)者還是諸多制造商，都實在是任重而道遠。
幸好趨勢助力
新國標對兩輪電動車做出了調(diào)整，相比之前的政策，新國標更容易執(zhí)行、落地，此外一線城市的禁摩令也漸漸松動，這些變動對電動摩托車行業(yè)發(fā)展，是非常好的象征。
隨著鋰電池漸漸取代鉛酸電池，我國電動摩托車行業(yè)呈現(xiàn)一片藍海，據(jù)專業(yè)人士預(yù)估，我國電動摩托車銷量在2021-2023年將維持40%左右的復(fù)合增長率。
作為當代制造業(yè)的新技術(shù)，增材制造具備的優(yōu)點不言而喻，其能夠顛覆電動摩托車的制造模式。
而增材制造應(yīng)用于電動摩托車行業(yè)后，將擴大其在制造業(yè)里的應(yīng)用范圍，同時電動摩托車作為我們身邊常見的交通工具，會帶領(lǐng)增材制造正式的走進人們的生活。
雖然實現(xiàn)的過程任重而道遠，但相信在不久的將來，人們能夠騎著自己滿意的電動摩托車出現(xiàn)在馬路上。
(原標題：史上首款全3D打印電摩出現(xiàn)，但離真正應(yīng)用還有多遠？)
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