合理的熱場(chǎng)設(shè)計(jì)，出色的保溫效果，節(jié)能效果更顯著。

冷卻風(fēng)機(jī)變頻調(diào)速，具備等溫淬火的功能。

大功率風(fēng)機(jī)和高速?gòu)?qiáng)制氣冷360度循環(huán)，使冷卻快且均勻。

無(wú)污染，提高工件緊密性，滿足熱處理工藝的質(zhì)量要求。

可選低溫對(duì)流加熱功能。

可在設(shè)定的壓力下加熱。

精準(zhǔn)的溫度和過(guò)程控制。

所有的熱處理工藝可以自由編程控制。

故障自動(dòng)報(bào)警/顯示。

工藝過(guò)程可手動(dòng)或自動(dòng)化。

真空氣淬爐技術(shù)描述

1.真空氣淬爐用途

CZQ-240-10型真空氣淬爐主要用于合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼、模具鋼、軸承鋼、彈性合金、不銹鋼的真空光亮淬火以及燒結(jié)、釬焊等。

CZQ-240-10型真空氣淬爐是由壓力爐體、加熱室、真空系統(tǒng)、電控系統(tǒng)、充氣系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、氣動(dòng)系統(tǒng)和爐外運(yùn)輸車等組成。

2. 真空氣淬爐技術(shù)規(guī)格及參數(shù)

2.1爐型：            單室、臥式

2.2有效工作區(qū)尺寸：  1200（L）×800（W）×800（H）mm

2.3裝爐量：      1200Kg

2.4溫度：        1300℃

2.5溫度均勻性：      ±5℃

2.6極限真空度：      ≤4×10^-1Pa

2.7工作真空度：      ≤4 Pa

2.8壓升率：          ≤0.65 Pa/h

2.9加熱功率：        240Kw

2.10升溫速率：   空爐由室溫升至1150℃少于80min.

2.11冷卻速率：   空爐由1150℃冷卻至200攝氏度少于8min.

2.12控溫精度：       ±1℃

2.13控溫方式：        3504溫控儀自動(dòng)控溫

2.14氣冷壓強(qiáng)：        0.8-10bar數(shù)字可任意調(diào)節(jié)

2.15分壓壓強(qiáng)：        5-1000Pa

2.16操作方式：        自動(dòng)以及手動(dòng)

2.17控制方式：        可編程序控制器（CP1E型PLC）

2.18參與溫度熱電偶：  爐膛、工件表面、工件芯部

3.真空氣淬爐標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)及其特點(diǎn)

3.1 真空氣淬爐主機(jī)為臥式、單室結(jié)構(gòu)，由壓力爐體、爐門、加熱室、風(fēng)冷系統(tǒng)等組成。

3.1.1 真空氣淬爐爐體與爐門、電機(jī)罩為雙壁水冷結(jié)構(gòu)。爐體內(nèi)、外壁采用優(yōu)質(zhì)碳素鋼板卷焊而成，一端與爐門法蘭焊接，另一端帶封頭和氣冷系統(tǒng)的電機(jī)連接法蘭焊接，內(nèi)通冷卻水。爐體與爐門之間為雙向密封結(jié)構(gòu)，用鎖緊圈鎖緊，保證了真空爐在負(fù)壓和高壓氣冷時(shí)的密封。爐體后部帶有

大功率的風(fēng)冷電機(jī)，冷卻電機(jī)為水冷電機(jī)。

3.1.2 真空氣淬爐加熱室（爐膽）由隔熱層、加熱元件、石墨噴管和料臺(tái)等組成。

* 隔熱層為兩層（20mm）石墨軟氈和一層（30mm）石墨硬氈組成的復(fù)合結(jié)構(gòu)。隔熱層被固定在由2mm多孔不銹鋼板網(wǎng)和角鋼圈組成的加熱室框架上。前、后蓋裝有固定風(fēng)門。

* 加熱元件采用優(yōu)質(zhì)電極石墨管，用陶瓷件絕緣。加熱元件沿隔熱層內(nèi)壁圓周方向均勻布置，加熱均勻、熱損失?。豢蓡为?dú)拆卸，且更換方便。

*石墨噴管為多列石墨噴管，均勻的沿隔熱層內(nèi)壁圓周方向分布在加熱室里。在氣淬時(shí)強(qiáng)制氣體均勻的從石墨噴管噴出，有效的達(dá)到均勻淬火。

* 料臺(tái)由石墨支柱、石墨爐床和爐床上的AL₂O₃隔條組成。此結(jié)構(gòu)可防止高溫時(shí)料盤和石墨爐床的粘結(jié)。

3.1.3 真空氣淬爐氣冷系統(tǒng)：在爐體后部有高壓葉輪風(fēng)機(jī)、方形多級(jí)高效銅-銅換熱器（釬焊式）和風(fēng)管導(dǎo)流裝置等組成。氣冷時(shí)，充入高純氮?dú)饣蚋呒儦鍤?，在高速葉輪風(fēng)機(jī)的驅(qū)動(dòng)下，氣體經(jīng)過(guò)高效率的銅-銅換熱器吸進(jìn)葉輪，經(jīng)過(guò)葉輪換向，通過(guò)風(fēng)管導(dǎo)流裝置均勻的從石墨噴管噴向工件，使工件均勻的強(qiáng)制冷卻。形成強(qiáng)制高流率循環(huán)，實(shí)現(xiàn)工件快速氣冷。

3.2 真空氣淬爐真空系統(tǒng)：由一臺(tái)HL-150滑閥泵、1臺(tái)ZJ-1200羅茨泵、以及真空閥組成的真空機(jī)組和裝設(shè)在真空管道上的氣動(dòng)碟閥、柔性連接件、電接點(diǎn)壓力表、規(guī)管及其附屬裝置。

由于裝有初級(jí)泵和增壓泵，并在泵的選擇上對(duì)容器的容積具有充分的儲(chǔ)備，保證了系統(tǒng)迅速的抽空時(shí)間。

3.3 真空氣淬爐電控系統(tǒng)由可控硅調(diào)壓器--微處理機(jī)組成的溫度程序控制、壓力控制儀和可編程序控制器（PLC）組成的機(jī)械動(dòng)作程序控制兩部分組成，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化程序控制及手動(dòng)控制。

3.3.1 真空氣淬爐溫度控制

微處理機(jī)型號(hào)：歐陸2604數(shù)字智能程序段調(diào)節(jié)器

2604系列是英國(guó)歐陸公司推出的數(shù)字智能程序段回路調(diào)節(jié)器，精度為0.1級(jí)，可設(shè)定50條工藝曲線，200段，內(nèi)含多組PID參數(shù)，并且具備段或PV對(duì)應(yīng)的區(qū)域PID功能，能根據(jù)工藝設(shè)定的多區(qū)域溫度范圍，自動(dòng)選擇對(duì)應(yīng)的PID參數(shù)。偏差等待功能,在高品質(zhì)的熱處理工藝中,可保證進(jìn)入保溫段的加工時(shí)間。

3.3.2 真空氣淬爐記錄儀為無(wú)紙記錄議KT504型，精度0.2級(jí)，測(cè)量誤差為±0.2FS%。

3.3.3 真空氣淬爐測(cè)溫?zé)犭娕佳b有兩套單支鉑/鉑—銠（10%）瓷管熱電偶，一支用于控溫，另一支用于記錄和超溫報(bào)警。

3.3.4 真空氣淬爐壓力控制儀是由爐體上的壓力傳感器反饋到儀表上，儀表上顯示出爐體的壓力，從而可在壓力顯示儀上輸入想要淬火的壓力。（1bar -10bar）控制精度0.005Kpa。

3.3.5 真空氣淬爐可編程序控制器為CP1H，對(duì)機(jī)械動(dòng)作進(jìn)行控制，可實(shí)現(xiàn)抽真空、真空閥開閉、加熱、氣冷的壓強(qiáng)等動(dòng)作的全自動(dòng)控制。

3.3.6 真空氣淬爐控制柜上設(shè)有觸摸屏，可直觀的顯示真空爐的工作狀態(tài)。真空爐有故障的自診斷功能，有水壓、超溫、過(guò)流等聲光報(bào)警及連鎖保護(hù)。  

3.4 真空氣淬爐充氣系統(tǒng)（氮?dú)饣驓鍤猓河杉瘹夤艿?、快充系統(tǒng)、慢充系統(tǒng)（補(bǔ)氣）、微充系統(tǒng)等組成。

3.4.1 真空氣淬爐集氣管道由高壓軟管和手動(dòng)開關(guān)組成，與氣瓶連接，可直接向真空爐或儲(chǔ)氣罐供氣。

3.4.2 真空氣淬爐快充系統(tǒng)由大通徑氣動(dòng)充氣閥完成對(duì)真空爐的快速充氣?？焖倮鋮s時(shí)，先充氣至0.6bar后起動(dòng)氣冷風(fēng)機(jī)，當(dāng)風(fēng)機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)后再充至設(shè)定壓力。在爐體溫度的下降氣體的收縮，淬火壓力減小，可用慢充系統(tǒng)給爐體補(bǔ)氣。（由壓力控制儀自動(dòng)控制）

3.4.3 真空氣淬爐微充系統(tǒng)由手動(dòng)截止閥、電磁閥、微調(diào)閥等組成。加熱過(guò)程可用此系統(tǒng)對(duì)爐內(nèi)真空度進(jìn)行調(diào)節(jié)和控制，防止因爐內(nèi)真空度高而造成某些金屬元素的揮發(fā)。

3.5 真空氣淬爐水冷系統(tǒng)：真空爐爐體、爐門、真空機(jī)組、水冷電極等需要冷卻水。該系統(tǒng)由主供水管分配到各冷卻部位，最后流回到主回水管。其中主回水管、管道采用國(guó)標(biāo)水管，球閥均采用不銹鋼閥制品。淬火時(shí)通往換熱器的電動(dòng)水閥自動(dòng)打開，滿足淬火冷卻速率。

3.6 真空氣淬爐氣動(dòng)系統(tǒng)：由氣動(dòng)三聯(lián)件（除水器、壓力表、油霧器）、電磁換向閥及管道等組成?？蓪?duì)氣動(dòng)執(zhí)行元件（如氣缸、充氣閥、真空閥門等）提供潔凈的壓縮空氣。

3.7 真空氣淬爐爐外料車：手動(dòng)液壓叉車，可方便工件爐內(nèi)外的轉(zhuǎn)移。