廢舊滾絲輪的翻新修復在80年代已經被某國企做過實驗，已經證實其可行性。但由于工藝復雜，大多沒有起到減少浪費節(jié)省成本的修復效果。隨著“以車代磨”工藝的普及，華菱超硬研發(fā)的大余量硬車削淬硬鋼刀具的出現，為滾絲輪的翻新修復工。
　　
　　一，廢舊滾絲輪的翻新修復工藝
　　
　　概述1，老工藝：退火---縮孔---高溫回火---機加工---淬火---回火---磨內孔----拋光。
　　
　　具體方法：將廢舊滾絲輪加熱退火后作為毛坯，在外徑和寬度尺寸上,除了挑選大的廢舊滾絲輪改制成小的以外,還可用原來加工這種螺紋規(guī)格的廢舊滾絲輪把螺紋頭數減少一個改制成新的。對于需改制的廢舊滾絲的孔徑來說,孔徑大的改成孔徑小的,可增加一個過渡襯套，也可通過熱處理縮孔工藝，把廢舊滾絲輪改修制成孔徑相同的滾絲輪。
　　
　　可見此種工藝與制造新的滾絲輪工藝基本無異，一般只省去了毛坯材料費。
　　
　　2，新工藝方法是不退火直接硬車表面氧化皮和磨損層，然后硬車（或磨）螺紋，省去了毛坯料退火甚至重新淬火等熱處理工藝（具體根據廢舊滾絲輪的磨損程度以及原來的淬硬層來確定需要不需要重新淬火）。采取這樣的工藝，省去了退貨和淬火等熱處理工藝，大幅度降低了翻新成本。而這種工藝前提就是“以車代磨”關鍵工藝以及刀具的選用，下面淺談以大余量車削加工代替磨削的工藝研究。
　　
　　二，以車代磨滾絲輪關鍵工藝與車削刀具
　　
　　*，生產制造新的滾絲輪時，zui關鍵的工藝是淬火熱處理，它直接決定了滾絲輪螺紋的質量以及使用壽命。在制造新的滾絲輪時螺紋大多在淬火前已經制成；再熱處理時需要重點控制螺紋的變形以及麻點的產生，在此不再贅述。下面著重探討以車代磨來翻新滾絲輪。
　　
　　廢舊滾絲輪的外圓一般需要加工1mm—2mm余量才能去掉原來的磨損層，如果采用磨削加工顯然費工費時；用硬質合金車刀加工時又經常崩刀，而且只能采用多次走刀才能去除掉加工余量，刀具受用壽命，加工效率低。
　　
　　刀具對比試驗：1，傳統(tǒng)硬質合金YS8牌號：切削速度15m/min，粗車吃刀深度ap＝0.35mm，精車ap＝0.05——0.08mm。刀具壽命15分鐘。2，某品牌BN-S牌號：切削速度75m/min;吃刀深度ap=1.5mm（一刀加工完成外圓余量），粗糙度Ra0.8，如果走刀量調整較小或采用修光刃，粗糙度Ra0.4，達到普通磨床效果。
　　
　　綜述：翻新修復滾絲輪時，可以采用新工藝來省去熱處理等復雜工藝來降低成本；同時采用合適的車刀更能大幅度提高工效和節(jié)省成本。