漢中工廠一體化污水處理設(shè)備與設(shè)備聯(lián)接的管道
與傳動(dòng)設(shè)備設(shè)備的管道：設(shè)備之前有必要將管內(nèi)拾掇潔凈。設(shè)備時(shí)，應(yīng)從機(jī)器側(cè)初步，先設(shè)備支架，管道閥門的重量和附加力矩不得效果在設(shè)備上，在管道與設(shè)備聯(lián)接之前應(yīng)在安閑情況下檢查法蘭的平行度與同軸度，其方法是用卡尺塞尺進(jìn)行測量。管道系統(tǒng)與設(shè)備畢竟關(guān)閉聯(lián)接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道設(shè)備致使的設(shè)備對中過失符合設(shè)備設(shè)備懇求。固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備。
與機(jī)器聯(lián)接的管道及其支吊架設(shè)備完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在安閑情況下一切的螺栓應(yīng)能有螺栓孔中順暢通過；法蘭密封面間的平行差錯(cuò)、徑向差錯(cuò)及間隔，應(yīng)符合下表的規(guī)矩：

漢中工廠一體化污水處理設(shè)備機(jī)器轉(zhuǎn)速
(r/min) 平行差錯(cuò)
(mm) 徑向差錯(cuò)
(mm) 間    距
(mm)
＜3000 ≤0.40 ≤0.80 墊片厚＋1.5
3000～6000 ≤0.15 ≤0.50 墊片厚＋1.0
＞6000 ≤0.10 ≤0.20 墊片厚＋1.0

⑤ 工程塑料管的設(shè)備：應(yīng)符合操作技術(shù)規(guī)程或方案的懇求。
粘接聯(lián)接的管道在施工中被切樣時(shí)，須將插口處倒角，銼成坡口后進(jìn)行聯(lián)接，堵截管材時(shí)，應(yīng)保證斷口平坦且垂直管軸線，坡口長度一般不小于3mm，坡口厚度約管壁厚度的1/3～1/2，坡口完畢后，應(yīng)將殘屑消除潔凈。
管材或管件在粘合前，運(yùn)用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插口外側(cè)擦拭潔凈。粘接前應(yīng)試插一次，使刺進(jìn)深度及合作情況符合懇求，并在刺進(jìn)端表面劃出承口深度的標(biāo)線。承插口涂刷粘接劑后，應(yīng)當(dāng)即找正方向?qū)⒐芏舜踢M(jìn)承口，用力揉捏，使管端刺進(jìn)深度至所劃標(biāo)線，并保證承插接口的直度和接口方位精確。
承插接口聯(lián)接完畢后，應(yīng)及時(shí)將擠出的粘接劑擦拭潔凈，粘接后，不得當(dāng)即對接合部位強(qiáng)行加載，其靜置固化時(shí)間應(yīng)滿意規(guī)范懇求。
⑥ 閥門的設(shè)備
1）閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.8倍，試驗(yàn)時(shí)間不得小于6min，以殼體填料無滲漏不合格；密封面試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封不漏為合格。對于強(qiáng)度試驗(yàn)不合格的閥門應(yīng)進(jìn)行修正。試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，關(guān)閉進(jìn)出口，
2）安全閥應(yīng)按方案文件規(guī)矩的打開壓力進(jìn)行試調(diào)，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)安穩(wěn)，每個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次。調(diào)試合格后，填寫安全閥調(diào)試記載，并進(jìn)行符號(hào)。
3）閥門試驗(yàn)合格后，在設(shè)備管道的一起也應(yīng)設(shè)備管道上的閥門。在設(shè)備前應(yīng)按方案圖紙懇求核對閥門的規(guī)范、類型、介質(zhì)流向、壓力等級(jí)、操作桿方位及方向懇求；設(shè)備焊接閥門時(shí)，閥門不得關(guān)閉，且焊縫底層宜選用氬弧焊；設(shè)備法蘭或螺紋聯(lián)接的閥門時(shí)，閥門應(yīng)處于關(guān)閉情況。
4）閥門的操作組織及傳動(dòng)設(shè)備應(yīng)按方案懇求，在方案不明晰的情況，其設(shè)備應(yīng)以操作便利為意圖，在操作途徑或地上上的閥門，離操作途徑或地上的高度應(yīng)為1000～1200mm(特別情況除外)。
⑷　管道的焊接
① 管道焊接的準(zhǔn)備
在管道焊接之前要進(jìn)行焊接技術(shù)判定和焊工資格的承認(rèn)工作，那些未經(jīng)焊接技術(shù)判定的項(xiàng)目，應(yīng)按規(guī)范規(guī)矩組織參與施工焊工和技術(shù)人員，會(huì)同技術(shù)部分進(jìn)行焊接技術(shù)判定工作。對參與工程施工而無施焊項(xiàng)目合格證的焊工應(yīng)在組織練習(xí)，并經(jīng)考試合格取得合格證后方可施焊。
焊接材料：管道焊接選用的焊絲焊條，在運(yùn)用前有必要具有質(zhì)量保證書或質(zhì)量合格證，且在保質(zhì)期內(nèi)。對于標(biāo)識(shí)不明，出廠日期不明等質(zhì)量沒有明晰保證的焊接材料，施工中阻止運(yùn)用。焊條在運(yùn)用前應(yīng)按規(guī)矩進(jìn)行烘干，并在運(yùn)用過程中堅(jiān)持單調(diào)；焊絲運(yùn)用前應(yīng)鏟除其表面的油污、銹蝕等。
② 焊接技術(shù)
1）原則上鋼質(zhì)管道按GB50238-98規(guī)范懇求進(jìn)行施工，詳細(xì)應(yīng)符合方案圖紙懇求。
2）原則上，技術(shù)管道對于管徑小于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接選用氬弧焊；其他管道焊接選用手藝電弧焊。不銹鋼管道氬弧焊焊接還需進(jìn)行充氬保護(hù)。
3）焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、毛剌等拾掇潔凈，且不得有裂紋，夾層等缺陷。
4）焊口組對時(shí)，壁厚相同的管子、管件，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；對于壁厚不相同的管子、管件，在組對前應(yīng)對厚壁端加工修整后方可組對焊接。
5）管道焊接時(shí)，不容許在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流，并防止電弧擦傷母材；為減少焊接變形和焊接應(yīng)力，在焊接時(shí)應(yīng)選擇合理的焊接次序；施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。
6）除技術(shù)或查驗(yàn)的特別懇求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故間斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)技術(shù)懇求采用保溫緩冷或后熱等防止發(fā)生裂紋的方法，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，承認(rèn)無裂紋后，方可按原技術(shù)懇求繼續(xù)施焊。
③ 不銹鋼管道的焊接
1）不銹鋼管道焊接時(shí)應(yīng)選擇適合的焊接材料和焊接方法。
2）焊接方法：對于DN≤50的管道選用手藝鎢極氬弧焊焊接，對于DN>50的管道選用氬電聯(lián)焊的焊接方法。
3）不銹鋼管運(yùn)送和堆積時(shí)，應(yīng)與一般碳鋼分隔，防止鐵銹等污染。
4）為保證焊縫成分的安穩(wěn)，應(yīng)保證焊接技術(shù)參數(shù)的安穩(wěn)性，以減少焊縫的熱敏理性。嚴(yán)峻控制有害雜質(zhì)和盡量減少焊縫過熱，對于防止焊縫發(fā)生凝聚裂紋非常有用。
5）焊接時(shí)管內(nèi)應(yīng)布滿氬氣。
6）焊后焊口需進(jìn)行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后要用清水沖刷凈表面殘液。
⑸ 焊縫查驗(yàn)
① 焊縫在焊接完畢后當(dāng)即去掉渣皮、飛濺物；焊縫表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；焊縫咬邊深度不該大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不該大于100mm，且焊縫兩邊咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。
② 當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)消除，消除后應(yīng)從頭進(jìn)行查驗(yàn)，直至合格。
③ 角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合方案規(guī)矩。
④ 焊縫余高、外壁錯(cuò)邊量的容許差錯(cuò)見下表：
序號(hào) 查驗(yàn)內(nèi)容 容許差錯(cuò)mm 查驗(yàn)方法
1 焊縫余高 ≤1+0.1b,且≤3 焊接查驗(yàn)尺檢查
2 外壁錯(cuò)邊量 ≤0.1δ,且≤2 
注：b為焊縫寬度，δ為管壁厚。
⑤ 根據(jù)方案或規(guī)范懇求進(jìn)行無損檢查的焊縫，應(yīng)按規(guī)矩比例和方法進(jìn)行，焊縫缺陷等級(jí)的判定應(yīng)符合現(xiàn)行JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢查》或GB3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》的規(guī)矩。
⑹ 管道試驗(yàn)
① 試驗(yàn)前準(zhǔn)備：管道設(shè)備完畢后，應(yīng)由施工人員、質(zhì)檢員按方案懇求進(jìn)行一次悉數(shù)*的清查核對工作，檢查內(nèi)容包括，技術(shù)管道什物設(shè)備工作是不是按方案懇求悉數(shù)完畢，所設(shè)備的管道、管件、法蘭、閥門、墊片等是不是符合方案懇求的規(guī)范、類型、材質(zhì)、平面空間安置，有正反方向懇求的閥門、過濾器等介質(zhì)流向是不是與方案相符。對管道支吊架也按方案懇求進(jìn)行檢查。試驗(yàn)前應(yīng)將不能參與試驗(yàn)的設(shè)備、表面、閥門、管件進(jìn)行隔絕，待試驗(yàn)完畢后再恢復(fù)。
管道試驗(yàn)前應(yīng)編制試驗(yàn)方案，并經(jīng)有關(guān)單位和部分檢查同意后方可進(jìn)行管道系統(tǒng)試驗(yàn)。
② 壓力試驗(yàn)
壓力試驗(yàn)的介質(zhì)為無腐蝕性和無雜質(zhì)的潔清水，當(dāng)所試驗(yàn)的管道系統(tǒng)為奧氏體不銹鋼或所試驗(yàn)的管道系統(tǒng)中含有奧氏體不銹鋼設(shè)備或管道時(shí)，水中的氯離子含量不逾越25ppm。試壓前，對試壓所用的管件、閥門、表面等要進(jìn)行檢查和校驗(yàn)，合格后方可運(yùn)用。試壓用壓力表的精度等級(jí)為1.5級(jí)，壓力表量程為試驗(yàn)壓力的1.5～2倍，壓力表數(shù)量一般為兩塊，分別安置于管線兩端。對高差較大的則在高處再設(shè)壓力表，壓力表應(yīng)設(shè)在全程管線zui高處。
各種管道的試驗(yàn)壓力(P)規(guī)矩如下:
管 道 種 類 試驗(yàn)壓力
壓 力 管 道 1.5倍工作壓力
重 力 管 道 試驗(yàn)管道zui高點(diǎn)加3米
管道應(yīng)布滿水并在工作壓力起碼放置24小時(shí),然后用泵加壓水以抵達(dá)規(guī)矩的試驗(yàn)壓力,并進(jìn)一步加壓以保持該壓力不小于1小時(shí),在這期間檢查管道的可見的滲漏點(diǎn)。如果是吸附材料的管道,那么該段時(shí)間延伸,直到吸附效果不見。然后間斷泵水,記載試驗(yàn)壓力下降10%的時(shí)間(T)然后再從頭泵水,記下恢復(fù)到試驗(yàn)壓力泵入的水量(Q),損失率運(yùn)用水量Q除以時(shí)間來算。
10.5.29 壓力管道試驗(yàn)規(guī)范
任何情況不容許發(fā)生可見滲漏,但對于各種管道和聯(lián)接方法,以下數(shù)據(jù)是容許的。
管道類型 容許損失率
鋼    管 公稱內(nèi)徑每10毫米的管子,每100米長及每30米水壓下,每24小時(shí)的滲漏為“×”升{這兒“×”為:對焊接管段0.1；具有10%以上法蘭接頭機(jī)械聯(lián)軸節(jié)或其他柔性接頭的管段為0.2}                     
鋼筋混凝土管 見JC625—1996《預(yù)應(yīng)力鋼筒混凝土管》
管道系統(tǒng)試壓完畢后，應(yīng)及時(shí)填寫管道系統(tǒng)試壓記載。
⑺ 管道系統(tǒng)吹掃沖刷
管道在壓力試驗(yàn)合格后，即可進(jìn)行管道吹掃清洗，吹掃清洗管道前應(yīng)編制詳細(xì)的管道吹掃清洗方案。
① 管線吹掃清洗前的準(zhǔn)備工作：1）不容許吹掃的設(shè)備和管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔絕；2）吹掃前應(yīng)將管道相聯(lián)的表面加以保護(hù)，首要的閥門、調(diào)節(jié)閥、安全閥、表面、孔板等應(yīng)采用相應(yīng)的保護(hù)方法。3）檢查管道支吊架是不是健壯可靠，必要時(shí)應(yīng)予以加固。4）吹掃撤消的零部件及暫時(shí)盲板應(yīng)做好符號(hào)，妥善保管，管道吹掃合格后復(fù)位。
② 吹掃沖刷的程序：主管→支管→疏排管。
③ 管道吹掃的氣源可利用外供的壓縮空氣，吹掃所運(yùn)用的貯氣罐的方案壓力應(yīng)大于吹掃壓力，吹掃應(yīng)間斷性進(jìn)行，吹掃時(shí)應(yīng)以zui大流量進(jìn)行，空氣流速不得小于20m/s，吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂有白色油漆的靶板檢查，在5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。吹掃合格的管道，及時(shí)對管道進(jìn)行密封，并填寫管道吹掃記載。
技術(shù)和方案懇求用水沖刷的管道，應(yīng)以zui大流量進(jìn)行沖刷，流速不得小于1.5m/s，水沖刷應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，檢查時(shí)以出口的水色和透明度與入口處目測共同為合格。沖刷奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時(shí)，水中的氯離子含量不得逾越25ppm。水沖刷完畢后將管道內(nèi)的水及時(shí)排盡，必要時(shí)可用壓縮空氣吹干。