1特點
1、水質(zhì)軟化過程自動化：軟化水設(shè)備通過程序控制裝置，實現(xiàn)離子交換和樹脂再生過程的自動化。
2、高效：軟水器設(shè)計合理，使樹脂有效工作交換容量充分發(fā)揮。
3、省工：無需專人操作，安裝簡便。
4、無毒：閥體為無鉛黃銅或工程塑料。
5、省水：制水率98%以上。
6、省電：由于采用虹吸原理，再生無需鹽泵。
7、調(diào)整方便：可根據(jù)需要調(diào)整再生周期和時間。
8、罐體防腐：罐體采用不銹鋼、玻璃鋼、鋼襯塑材質(zhì)，避免樹脂污染。
9、適用性廣：可用于工業(yè)鍋爐、熱交換器、空調(diào)、洗衣、沐浴設(shè)備及食品、制藥、電子等行業(yè)。
2工作流程
工作（有時叫做產(chǎn)水，下同）、反洗、吸鹽（再生）、慢沖洗（置換）、快沖洗五個過程。不同軟化水設(shè)備的所有工序非常接 近，只是由于實際工藝的不同或控制的需要，可能會有一些附加的流程。任何以鈉離子交換為基礎(chǔ)的軟化水設(shè)備都是在這五個流程的基礎(chǔ)上發(fā)展來的（其中，全自動軟化水設(shè)備會增加鹽水重注過程）。
軟化水設(shè)備工作流程示意圖
反洗：工作一段時間后的設(shè)備，會在樹脂上部攔截很多由原水帶來的污物，把這些污物除去后，離子交換樹脂才能*曝露出來，再生的效果才能得到保證。反洗過程就是水從樹脂的底部洗入，從頂部流出，這樣可以把頂部攔截下來的污物沖走。這個過程一般需要5-15分鐘左右。
吸鹽（再生）：即將鹽水注入樹脂罐體的過程，傳統(tǒng)設(shè)備是采用鹽泵將鹽水注入，全自動的設(shè)備是采用的內(nèi)置噴射器將鹽水吸入（只要進水有一定的壓力即 可）。在實際工作過程中，鹽水以較慢的速度流過樹脂的再生效果比單純用鹽水浸泡樹脂的效果好，所以軟化水設(shè)備都是采用鹽水慢速流過樹脂的方法再生，這個過 程一般需要30分鐘左右，實際時間受用鹽量的影響。
慢沖洗（置換）：在用鹽水流過樹脂以后，用原水以同樣的流速慢慢將樹脂中的鹽全部沖洗干凈的過程叫慢沖洗，由于這個沖洗過程中仍有大量的功能基團上的鈣鎂 離子被鈉離子交換，根據(jù)實際經(jīng)驗，這個過程中是再生的主要過程，所以很多人將這個過程稱作置換。這個過程一般與吸鹽的時間相同，即30分鐘左右。
快沖洗：為了將殘留的鹽*沖洗干凈，要采用與實際工作接近的流速，用原水對樹脂進行沖洗，這個過程的zui后出水應(yīng)為達標(biāo)的軟水。一般情況下，快沖洗過程為5-15分鐘。
3工作要求
入口水壓：0.18-0.6Mpa（壓力低于0.18MPa，吸鹽效果會明顯下降；壓力大于0.5MPa,管路部分的承壓會過大，各接合點容易出現(xiàn)泄漏。另外由于水壓造成多路閥內(nèi)部的部件受壓過大，會引起多路閥動作不準(zhǔn)確，進而直接影響工作效果220V/50Hz）
工作溫度：1-55℃ 源水硬度：<8mmol/L
操作方式：自動/手動 出水硬度：≤0.03mmol/L
再生劑：NaCL 再生方式：順流/逆流
交換劑：001*7強酸性離子交換樹脂
軟化水設(shè)備運行水壓的要求
一般說來，軟化水設(shè)備的運行壓力要求是0.2-0.5MPa，這樣的壓力要求有兩方面的原因：
壓力大于0.2MPa，是為了保證再生的吸鹽效果。因為全自動軟化水設(shè)備是靠水力形成負壓來抽取鹽水的，吸鹽器上端的壓力直接影響吸鹽的速度和效果，一般說來如果壓力低于0.18MPa的話，吸鹽效果會明顯下降。
如果壓力大于0.5MPa,吸鹽效果當(dāng)然可以保證了，但是此時管路部分的承壓過大，接合點容易出現(xiàn)泄漏。另外由于水壓造成多路閥內(nèi)部的部件受壓過大，可能會引起多路閥動作不準(zhǔn)確，進而直接影響工作效果220V/50Hz
4選型
1. 首先您要提供所需要使用軟化水的系統(tǒng)是哪種：
1）采暖2）冷卻補水3）工藝用水4）蒸汽鍋爐5）鋼鐵冶煉行業(yè)6）化工制藥行。
⒉系統(tǒng)用水時間：
即運行時間/小時用水量/平均值/峰值/
設(shè)備是否需要連續(xù)供水？若需要則選擇雙床集控或雙控雙床系列，否則可選單閥單罐系列。
⒊源水總硬度
水源是市政自來水\地下水\地表水源，使用地區(qū)的原水總硬度。對一定型號的軟水器來說原水硬度高，其周期制水量必然要相對減少，由此導(dǎo)致軟水設(shè)備再生頻繁。相對減少樹脂的使用壽命。為避免此類情況，應(yīng)加大樹脂體積，這意味著選用加大型號的軟水器。
⒋所需的軟水單位流量（噸/小時）。
這由用戶設(shè)備的性質(zhì)和要求而定。
⒌周期制水量的設(shè)定
在軟水器型號設(shè)定之后，根據(jù)原水硬度，所用樹脂的交換工作容量就可以確定理論周期制水量（噸）。
