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ZG30Ni35Cr15耐熱鋼鑄造_ZG30Ni35Cr15*使用在950℃環(huán)境下調(diào)質(zhì)爐料架無(wú)錫國(guó)勁合金有限公司生產(chǎn)能力強(qiáng)大，技術(shù)力量雄厚，嚴(yán)格，檢測(cè)手段齊全。公司擁有大型鑄造車間，年產(chǎn)鑄件8000噸。主要生產(chǎn)16噸以下碳鋼件、不銹鋼件、耐熱鋼件、耐磨鋼件、球墨鑄鐵件及各種殊材質(zhì)的合金鋼件。承攬各種鐵路機(jī)車配件、程機(jī)械配件、石油及化機(jī)械配件，礦山機(jī)械配件、建筑機(jī)械配件、交通運(yùn)輸和船舶配件。ZG40Cr28Ni16/ZG1Cr18Mn8NiN/ZG40Cr25Ni12Si2/Cr20Ni33NiNb/ZG35Cr26Ni12/ZG6Cr22Re/ZG1Cr18Ni9Ti/K40/ZG40Cr30Ni20/5Cr28Ni48W5/ZG50Cr35Ni45NbM/ZG4Cr22Ni10/ZG03Cr26Ni5Cu3Mo3N/ZGW12Cr4V4Mo圖1(b)為合金晶界的局部放大圖，可以看到晶界布著一些微量相，能譜分析說(shuō)明這種相大部分也是mc型碳化物，有少部分是m3b2型化物。mc型的碳化物和m3b2型化物的能譜分別如圖1(c)和圖1(d)所示。合金中的微量相經(jīng)過(guò)萃取，用xrd分析證實(shí)所含微量相是mc和m3b2型化物，見(jiàn)圖1(e)。mc主要是nb和c，也含有少量的ni和cr，nb約占碳化物的百分的80%。m3b2型化物富mo、cr、w等元素，其m(代表金屬元素)的化學(xué)組成為22.6cr、1.2co、7.9ni、5.4nb、45.6mo、17.2w。

1試驗(yàn)材料與從高鉻鑄鐵鑄件中截取10mm10mm10mm試樣，化學(xué)成分見(jiàn)表1。鑄態(tài)見(jiàn)圖1，中有較多的初生碳化物。試樣的加熱在krl-15-wz型高處理爐中進(jìn)行，采用50%kno3+50%nano3混合鹽等溫處理。高鉻鑄鐵1000℃及1050℃奧氏體化處理后，再在240℃及280℃硝鹽中等溫1.5h空冷。用d/max-2500pc型xrd衍射儀測(cè)定物相，用gx60-ds定量金相分析對(duì)顯微中的碳化物進(jìn)行體積分?jǐn)?shù)計(jì)算。

ZG30Ni35Cr15耐熱鋼鑄造_ZG30Ni35Cr15*使用在950℃環(huán)境下調(diào)質(zhì)爐料架其中mn的作用強(qiáng)，si實(shí)際上無(wú)影響。ms、mf點(diǎn)的下降，使鋼中殘余a量增多，許多高碳高合金鋼中的殘余a量可高達(dá)30～40％以上。殘余a量過(guò)多時(shí)鋼的硬度和疲勞抗力下降，因此須進(jìn)行冷處理（將鋼冷至mf點(diǎn)以下）以使其轉(zhuǎn)變?yōu)閙；或進(jìn)行多次回火，使殘余a因析出合金碳化物而使ms、mf點(diǎn)上升，并在冷卻中轉(zhuǎn)變?yōu)閙或b(即發(fā)生所謂二次淬火)。㈢合金元素對(duì)回火轉(zhuǎn)變的影響⑴回火性合金元素在回火中推遲m的分解和殘余a的轉(zhuǎn)變（即將其推向較高溫度）；f的再結(jié)晶溫度；使碳化物難以長(zhǎng)大而保持較大的彌散度，因此了鋼對(duì)回火軟化的抗力，即了鋼的回火性。

圖5是機(jī)械合金化粉體在1150℃熱處理后產(chǎn)物粉體掃描電子顯微鏡的外觀形貌照片。和圖2對(duì)，可以看出熱處理的產(chǎn)物粉體顆粒較為，適合做復(fù)合材料的原料粉體。3結(jié)論機(jī)械合金化處理3ti/si/2c/0.2a粉體可以合成ti3sic2和tic的混合粉體，ti3sic2含量約為63.9vol%。機(jī)械合金化粉體經(jīng)過(guò)熱處理，tic轉(zhuǎn)變成ti3sic2，所以ti3sic2含量顯著。熱處理溫度對(duì)ti3sic2含量有較大的影響，過(guò)高或過(guò)低都不利于粉體中ti3sic2含量。

ZG3Cr25Ni20、ZG30Cr26Ni5、KMTBCr26、Z040Cr25Ni20、ZG45Cr28Ni48、ZG35Cr24Ni7N、ZG1Cr25Ni14Si2N、ZG35Cr28Ni48W5、BTMCr12-GT、ZG45Cr35Ni45NbM、ZG1Cr25Ni20Si2、ZG35Cr24Ni7NRE、SC15、Co50、4Cr25Ni13

ZG30Ni35Cr15耐熱鋼鑄造_ZG30Ni35Cr15*使用在950℃環(huán)境下調(diào)質(zhì)爐料架當(dāng)LCB鋼用于結(jié)構(gòu)件時(shí)，可以節(jié)約材料，使零件輕量化。經(jīng)方案三處理后的試樣沖擊值達(dá)到87J，高于ASTMA352中所規(guī)定的平均值，試樣的沖擊韌性大大。這是因?yàn)榻?jīng)過(guò)正火預(yù)處理后，細(xì)化了晶粒，經(jīng)淬火的馬氏體更為致密，終使得材料的強(qiáng)韌性了。經(jīng)方案一處理后的試樣，各指標(biāo)已能ASTMA352的要求。經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)檢驗(yàn)，鑄件熱處理后的性能良好。表2LCB鋼熱處理后的力學(xué)性能5、結(jié)語(yǔ)(1)熔煉LCB鋼時(shí)采用低碳高錳的原則，并添加適量的Cr、Mo、Ni等化學(xué)元素，可以固溶強(qiáng)化鐵素體基體，同時(shí)較大幅度的材料的韌性，為熱處理進(jìn)一步力學(xué)性能打下良好的基礎(chǔ)。綜述了熱等靜壓對(duì)顯微疏松的機(jī)制及其對(duì)力學(xué)性能的作用。目的針對(duì)鎳基高溫合金進(jìn)行超聲磁力研磨加試驗(yàn),通過(guò)響應(yīng)面法分析主軸轉(zhuǎn)速、超聲、超聲振幅、粒徑交互作用對(duì)件表面的影響。在磁力研磨基礎(chǔ)上添加超聲高頻軸向機(jī)械振動(dòng),通過(guò)磁性研磨粒子對(duì)件表面的垂直沖擊,研磨壓力以及磁性研磨粒子的翻滾,完成超聲輔助磁力研磨,測(cè)定表面粗糙度、表面殘余應(yīng)力等性能參數(shù)。采用響應(yīng)面法分析主軸轉(zhuǎn)速、磁性研磨粒子粒徑和超聲的交互作用對(duì)試驗(yàn)的影響規(guī)律,擬合出佳藝參數(shù)條件。2.2不同淬火溫度下試樣的顯微及硬度在淬火保溫時(shí)間均為20min的前提下，對(duì)淬火溫度再采用1060，1070，1090℃進(jìn)行熱處理并回火，以分析材料顯微和硬度隨淬火溫度變化的規(guī)律，對(duì)應(yīng)的試樣編分別為6，7，8，其硬度值也?。4試樣的顯微為鐵素體加小部分馬氏體，如圖4所示，從圖4可知，相對(duì)于3試樣，4試樣的馬氏體含量明顯，且顯微也已明顯粗化，而5試樣的顯微幾乎是單一鐵素體，晶粒已十分，如圖5所示。

ZG30Ni35Cr154試樣的顯微為鐵素體加小部分馬氏體，如圖4所示，從圖4可知，相對(duì)于3試樣，4試樣的馬氏體含量明顯，且顯微也已明顯粗化，而5試樣的顯微幾乎是單一鐵素體，晶粒已十分，如圖5所示。圖6～8分別為6～8試樣的顯微形貌，可見(jiàn)試樣均為鐵素體加馬氏體雙相，且6，7試樣的形貌差異不大，而8試樣的馬氏體形貌相對(duì)于6，7試樣來(lái)講顯得更為。淬火保溫20min的試樣與保溫10min的試樣相，中馬氏體含量略有，因此硬度值也有所，這是因?yàn)閥1cr17mo鋼并非單相的鐵素體鋼，它在熱處理中發(fā)生了相變，10min的保溫時(shí)間太短，材料奧氏體化還不充分，因此?。結(jié)果表明,鎳基合金粉末經(jīng)過(guò)熱等靜壓后,出現(xiàn)原始顆粒邊界,主要為的γ′相和的碳氧化物。熱等靜壓坯體經(jīng)過(guò)熱并進(jìn)一步熱處理后,原始顆粒邊界消失,晶粒細(xì)化到7.5μm左右,合金的γ′相主要有3類:晶界上的γ′相、晶內(nèi)近球形的中等尺寸γ′相和彌散分布的球形γ′相。該合金的低周疲勞斷裂以沿晶斷裂為主,斷裂面的晶粒表面有不同程度的氧化。排氣閥作為內(nèi)燃機(jī)的重要部件,其性能可靠性將直接影響設(shè)備的使用壽命.選用一種新型排氣閥用鎳基高溫合金作為研究對(duì)象,研究不同時(shí)效熱處理制度(T1:850℃×4h,AC.+730℃×4h,AC.,T2:704℃×24h,AC.,T3:760℃×16h,AC.)對(duì)該合金室溫力學(xué)性能的影響,利用金相顯微鏡、場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡研究變化、時(shí)效析出相γ’([Ni3(Al,Ti)])和碳化物的分布形態(tài).γ’相呈球狀分布,T1制度下的平均尺寸為50.18nm,分別為T2制度下的3倍和T3制度下的2倍,合金室溫硬度隨γ’相尺寸的而,T1制度下硬度高為347V10,T1、T3制度下室溫抗拉強(qiáng)度≥1200MPa,T2制度下延伸率佳(>30%),適用于塑性要求高的況,T1、T2、T3室溫?cái)嗫诰鶠槲⒖仔晚g性斷裂征,裂紋沿晶界方向擴(kuò)展,斷面韌窩均勻分布。

在上世紀(jì)90年代中后期開(kāi)始采用預(yù)硬化模塊（主要用國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品）。模具材料的預(yù)硬化技術(shù)主要在模具材料生產(chǎn)廠家和實(shí)施。通過(guò)鋼的化學(xué)成分和配備相應(yīng)的熱處理設(shè)備，可以大批量生產(chǎn)的預(yù)硬化模塊。在模具材料的預(yù)硬化技術(shù)方面，起步晚，規(guī)模小，目前還不能國(guó)內(nèi)模具制造的要求。模具熱處理是保證模具性能的重要藝。它對(duì)模具的如下性能有著直接的影響。模具造精度：轉(zhuǎn)變不均勻、不*及熱處理形成的殘余應(yīng)力過(guò)大造成模具在熱處理后的加、裝配和模具使用中的變形，從而模具的精度，甚至報(bào)廢。另外將退火孿晶界的形成臨界值加入Pande模型,能模型與實(shí)驗(yàn)之間的誤差,模型退火孿晶界密度演變的準(zhǔn)確性,有利于退火孿晶界密度的和控制。高溫拉伸時(shí),合金中置換型固溶原子的應(yīng)變時(shí)效,C類型“鋸齒"流變出現(xiàn),與能計(jì)算的結(jié)果一致,而且固溶原子與滑移位錯(cuò)的交互作用平均應(yīng)化率。低溫拉伸時(shí),合金是否出現(xiàn)“鋸齒"流變主要依賴于晶粒尺寸和退火孿晶界密度。大晶粒合金中與單個(gè)晶粒相鄰的晶粒數(shù)目越少,界面越能阻礙滑移帶的滑移,應(yīng)力越容易在孿晶界附近集中和改變合金的應(yīng)變速率,合金出現(xiàn)A類型“鋸齒"流變行為,反之則不易出現(xiàn)“鋸齒"流變。母合金先在500kg的ald真空感應(yīng)爐熔煉制備，然后切成為4.5kg的錠子，再在10kg真空感應(yīng)爐中重熔并澆鑄成試驗(yàn)用的試棒，澆鑄溫度1450℃。試驗(yàn)所采取的熱處理方案為3種，分別是：先在1220℃固溶4h，空冷，1150℃高溫時(shí)效4h，空冷，后870℃時(shí)效24h，記為藝a;1220℃固溶4h，空冷，870℃時(shí)效24h，記為藝b;不經(jīng)過(guò)固溶處理，直接在1100℃時(shí)效4h，記為藝c。熱處理采用箱式爐，按照試驗(yàn)組合方案進(jìn)行熱處理后，分別進(jìn)行觀察和力學(xué)性能。

為了高溫合金切削的切削力,采用有限元與切削試驗(yàn)相結(jié)合的,研究了車刀的幾何參數(shù)(前角、后角和刀尖圓弧半徑)對(duì)高溫合金切削力的影響規(guī)律;試驗(yàn)發(fā)現(xiàn):在幾何參數(shù)的研究范圍內(nèi),隨著前角、后角和刀尖圓弧半徑的增大,切削力均呈現(xiàn)逐漸減小的趨勢(shì);由此切削力小時(shí)的車刀幾何參數(shù):前角約4°,后角約14°,刀尖圓弧半徑為1.2mm。卻條件下使用陶瓷的切削參數(shù)對(duì)切削力和已加表面粗糙度的影響規(guī)律。通過(guò)正交試驗(yàn)結(jié)果分析出優(yōu)的切削參數(shù),為進(jìn)一步切削參數(shù)、研究刀片磨損機(jī)理提供參考依據(jù)。試驗(yàn)結(jié)果表明：（1）經(jīng)QPT和QT處理后，試驗(yàn)鋼的均為回火馬氏體和殘留奧氏體（其中殘留奧氏體主要分布于馬氏體板條間，呈薄膜狀（10～40nm），且回火馬氏體板條內(nèi)析出彌散分布的-碳化物（100nm左右）；經(jīng)等溫（Austem。為了較高的性極限，簧鋼的熱處理大都采用淬火加中溫回火，以便回火屈氏體。對(duì)淬火溫度的選擇是既要保證充分奧氏體化，又要保持較細(xì)的晶粒。晶粒細(xì)化能顯著簧鋼的沖擊值。上世紀(jì)90年發(fā)了含Mo-V的高疲勞強(qiáng)度簧鋼，該鋼的硬度隨淬火溫度和回火溫度變化的變化趨勢(shì)。