用可編程控制器和變頻器實現(xiàn)石油氣壓縮機的自動控制方案
閱讀：241發(fā)布時間：2008-07-02
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一 工藝要求
?。?）正常生產過程中，2臺壓縮機應至少有1臺運行，即使在相互切換時，也不允許發(fā)生兩臺機器全部停止的現(xiàn)象。
?。?）保持壓縮機出口壓力在預定值上。
?。?）能實現(xiàn)對壓縮機運行狀態(tài)進行分析，以實現(xiàn)預測性檢修。
二 系統(tǒng)控制原理
?。?）工藝專業(yè)設定壓縮機管網(wǎng)正常出口壓力為P1，而現(xiàn)場實際測定壓力為P2，根據(jù)ΔP（=P2-P1）值大小由PLC內PID功能模塊進行PID運算，控制變頻器來改變電動機轉速，達到所要求的壓力。當ΔP>0時，現(xiàn)場壓力偏高，則提高變頻器輸出頻率，使電動機轉速加快，提高實際風壓;當ΔP<0時，現(xiàn)場壓力偏低，則使轉速降低，ΔP減小。這樣不斷調整，使ΔP趨于0，現(xiàn)場實際壓力在設定壓力附近波動，保證壓力穩(wěn)定。系統(tǒng)結構如圖1。
?。?）壓縮機長期運行，造成各部件間隙變大，這樣引起的振動會越來越大，容易造成壓縮機各部件的損壞。由PLC對現(xiàn)場振動情況進行判斷分析，可提前對壓縮機進行計劃性維護保養(yǎng)，這樣可大大延長設備的使用壽命，提高設備運行可＊性，減少設備故障引起的非計劃性停車。
三 設計方案
該方案主要由1臺Siemens ECO1-7500/3變頻器、1臺S7-200型PLC（CPU215/216，配套EM235擴展模塊）以及接觸器、操作按鈕、1臺現(xiàn)場壓力變送器和2臺振動測量裝置（振動變送器）組成，用PLC實現(xiàn)壓縮機出口壓力單回路閉環(huán)PID控制以及壓縮機起動、停止、切換、故障處理等各種電氣控制功能，由振動變送器對壓縮機狀態(tài)進行監(jiān)控分析，以實現(xiàn)預測性維護維修。主回路如圖2。
（1）PID運算功能的實現(xiàn)
S7-200系列中CPU215/216具有32位浮點運算指令和內置PID調節(jié)運算指令等特殊功能。使用時，只需在PLC內存中填寫1張PID控制參數(shù)表（見下表），再執(zhí)行指令：PID TABLE，LOOP，即可完成PID運算。其中操作數(shù)TABLE使用變量存儲器VBx，用來指明控制環(huán)的起始地址;操作數(shù)LOOP是控制環(huán)號（常數(shù)，0～7）。編號為2、4、5、6、7的參數(shù)固定不變，可在PLC主程序中設定;編號為1、3、8、9的參數(shù)具有實時性，須在調用PID指令時填入。
由于S7-200輸入和輸出為開關量，而變頻器、壓力變送器和振動變送器的信號為模擬量，因此EM235模塊要實現(xiàn)D/A轉換。一個EM235模塊可同時擴展3路模擬量輸入通道（接1路壓力信號，2路振動信號）和1路模擬量輸出通道（接至變頻器）。
（2）起動
M1和M2各有兩種起動方式，可通過轉換開關選擇變頻/工頻起動方式。
?。?）運行
正常情況下，電動機M1處于變頻調速狀態(tài)，電動機M2處于停機備用狀態(tài)?，F(xiàn)場壓力變送器檢測管網(wǎng)出口壓力（4～20mA模擬量信號），并與預定值相比較，經(jīng)PLC內部PID指令進行運算，得到變頻器所需頻率信號，自動調節(jié)電動機轉速，達到所需管網(wǎng)壓力。
?。?）停止
按下“停止按鈕”，PLC控制所有接觸器斷開，變頻器停止工作。
（5）切換
當需從電動機M1切換到M2時，接觸器KM2斷開，KM1閉合，此時電動機M1工作在工頻下，在變頻器*停止后，KM4閉合，變頻器重新起動，電動機M2在變頻器驅動下起動;*起動后，KM1斷開，電動機M1停止，切換操作結束。電動機M2切換到M1過程類似。
?。?）報警及故障自診斷
通過PLC內部程序設定報警及聯(lián)鎖保護，一旦出現(xiàn)故障立即停止相應操作并報警。對于故障自診斷功能，考慮到成本問題，未設計上位機，只設置相應故障代碼，通過4位數(shù)碼管顯示，使維修人員可根據(jù)故障信息方便查找到故障點。如：（a）壓縮機油壓低、水壓低等故障信號，可由現(xiàn)場防爆電接點壓力表測得，直接送至PLC，由PLC控制實現(xiàn)聲光報警和延時停車;（b）增設現(xiàn)場振動傳感器，并將信號送至PLC，對壓縮機運行狀況進行顯示和診斷。
