近期，汽車之家發(fā)布的2017年度《汽車之家乘用車新車質(zhì)量報告》中，眾泰汽車以319 PPH（新車百車問題數(shù)）的成績排名自主品牌第五位，遠超自主品牌行業(yè)平均水平。本次報告由眾泰T700、大邁X7和T300等一系列新產(chǎn)品的真實車主依據(jù)實際使用感受做出的口碑評價，是消費者對眾泰新產(chǎn)品質(zhì)量的認可。今年眾泰T500上市以來銷量和口碑齊升，再一次有力的印證了眾泰新產(chǎn)品的質(zhì)量控制水平。

眾泰是一家以汽車整車及發(fā)動機、模具、鈑金件、變速器等汽車關(guān)鍵零部件為核心業(yè)務(wù)的民營企業(yè)，已成為國內(nèi)發(fā)展*快的民營汽車制造企業(yè)之一，企業(yè)曾獲得"世界和平貢獻獎"、"中國低碳杰出貢獻企業(yè)"、"節(jié)能中國示范單位獎"、"中國創(chuàng)新企業(yè)"、"國內(nèi)光彩之星"等稱號。擁有眾泰汽車、江南汽車兩大自主品牌，產(chǎn)品覆蓋轎車、SUV、MPV和新能源汽車等細分市場，營銷網(wǎng)絡(luò)遍及國內(nèi)各大中城市以及三、四線市場,產(chǎn)品遠銷亞、非、歐、美等80多個國家和地區(qū)，截止2014年12月累計實現(xiàn)銷售過90萬輛?，F(xiàn)擁有浙江、湖南兩大整車生產(chǎn)基地和眾泰汽車、江南汽車兩大整車品牌，具有國內(nèi)外*水平的沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝生產(chǎn)線和整車動態(tài)性能檢測線。

質(zhì)量是品牌的基石，是企業(yè)的競爭力和生命力。眾泰汽車為了提升品牌影響力，提高產(chǎn)品競爭力，高度重視新產(chǎn)品開發(fā)的質(zhì)量控制工程。在新產(chǎn)品開發(fā)過程中，眾泰汽車研究院深入開展產(chǎn)品特殊特性識別、FMEA應(yīng)用、感知質(zhì)量開發(fā)、供應(yīng)商APQP、工藝過程能力提升等系統(tǒng)工程，并取得了顯著的成效。

充分識別產(chǎn)品特殊特性，滿足客戶需求。站在客戶的角度，從整車、系統(tǒng)模塊、總成零部件三個層面建立關(guān)聯(lián)迭代矩陣，形成三級初始特殊特性清單，自上而下層層分解，自下而上層層承接。在開發(fā)過程中依據(jù)初始特殊特性清單進行賦值，將特殊特性作為設(shè)計開發(fā)、設(shè)計驗證的重點，并輸入給生產(chǎn)基地和供應(yīng)商，作為產(chǎn)品二次開發(fā)、工藝開發(fā)、質(zhì)量控制的重點。

深入開展FMEA應(yīng)用，規(guī)避質(zhì)量風險。通過接口和零部件功能分析、接口關(guān)系矩陣和失效模式矩陣系統(tǒng)地識別產(chǎn)品的潛在失效模式。對高嚴重度、高頻度的故障，以及重大新技術(shù)風險進行重點分析，深入剖析失效原因和機理，將產(chǎn)品生命周期中可能發(fā)生的問題提前進行預(yù)防，即可以避免產(chǎn)品的設(shè)計缺陷，保證產(chǎn)品的可靠性，又可以減少設(shè)計變更帶來的成本損失，并節(jié)省開發(fā)周期，提升新產(chǎn)品開發(fā)效率。

系統(tǒng)實施感知質(zhì)量開發(fā)，支持品牌溢價。從感知質(zhì)量定義、開發(fā)、匹配、評價四個方面入手，全面提升感知質(zhì)量水平。明確感知質(zhì)量的特征定義，包括視、聽、觸、嗅等特征定義，形成感知質(zhì)量特征目錄指標體系。在新產(chǎn)品立項前期，通過調(diào)研和對標，確定感知質(zhì)量特征定義和賦值；通過完善感知質(zhì)量的設(shè)計標準，提高工程師的精細化設(shè)計能力；通過推進尺寸工程，提升制造匹配精度；通過對競品車、數(shù)字樣車、原型樣車、工裝樣車、預(yù)批量車的持續(xù)評價，來推動感知質(zhì)量工程的持續(xù)改進提升。

全面推行供應(yīng)商APQP，提升體系能力。新產(chǎn)品開發(fā)過程中，對重點供應(yīng)商開展先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP），細化為18項核心工作、5輪審核活動。對供應(yīng)商歷史問題規(guī)避、質(zhì)量風險識別、特殊特性保證、試制質(zhì)量控制、工藝過程開發(fā)、工裝樣件生產(chǎn)、過程能力分析等活動進行系統(tǒng)審核，建立交付物狀態(tài)全景圖進行管控，保證供應(yīng)商的開發(fā)進度和質(zhì)量水平符合主機廠要求。

嚴格控制試制試驗過程，保證質(zhì)量成熟。細化了試制過程質(zhì)量控制目標，從采購控制、過程控制、下線檢測、評審交車四個方面開展質(zhì)量工作，成立了多個跨部門質(zhì)量專項小組。從焊裝白車身開始，為每一輛車建立隨車質(zhì)量檔案，記錄生產(chǎn)過程中的每個問題和返工信息，保證試制車輛滿足試驗要求。充分進行整車試驗驗證，包括三輪60個循環(huán)、3萬公里的綜合道路驗證，以及嚴苛的地區(qū)適應(yīng)性驗證，保證了新車型質(zhì)量成熟度。

眾泰汽車研究院在加強新產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量管理的同時，針對售后質(zhì)量問題加大了質(zhì)量攻關(guān)改進的力度，建立新車型上市后的問題快速反應(yīng)機制。對于市場上索賠量較大的TOP問題，眾泰汽車研究院牽頭，與集團質(zhì)量中心、生產(chǎn)基地、供應(yīng)商共同成立了37個專項攻關(guān)改進小組，設(shè)計、質(zhì)量、工藝、生產(chǎn)、服務(wù)人員共同參與，通過對故障件分析、故障車排查、設(shè)計改進優(yōu)化、制造裝調(diào)控制、供應(yīng)商現(xiàn)場審核等，制定實施系統(tǒng)的解決方案，降低售后索賠，減少用戶抱怨。研究院與集團、基地每季度定期組織TOP供應(yīng)商質(zhì)量改進推進會，要求供應(yīng)商的總經(jīng)理參會，加大改進的力度。

通過一系列實實在在的措施，眾泰汽車的質(zhì)量水平得到了大幅提升，一年多來售后千車索賠頻次加權(quán)值已經(jīng)下降了三分之二，達到了自主*水平。

下面我們一起走進眾泰T700的浙江金華生產(chǎn)基地

金華基地的沖壓車間分為A、B兩線共4條生產(chǎn)線同時作業(yè)。俗話說，這也是一輛汽車從一塊鋼板的開始，而原材料本身品質(zhì)和沖壓設(shè)備的精細程度則決定了整車的外觀及細節(jié)品質(zhì)。由多達2000噸的沖壓壓機和機器人組成的全自動化封閉生產(chǎn)線，進行沖壓件作業(yè)，這樣的設(shè)備及自動化程度，可以說是國內(nèi)的*水平了，不僅生產(chǎn)外覆件，也同步生產(chǎn)支撐件和加強件等零部件。

而沖壓車間內(nèi)不少ABB全自動機器人的投入不僅減少了人工，也大大提升了零部件品質(zhì)，也讓金華工廠瞬間有了智能化工廠的印象。有一個細節(jié)給特叔留下了很深的印象，那就是該沖壓車間的生產(chǎn)產(chǎn)品要經(jīng)過*檢驗，而不是抽檢，這也體現(xiàn)了眾泰對品質(zhì)的苛求。

進入焊裝車間，你看到的是滿眼的機器人，而這些機器人不是來自瑞士ABB就是來自日本安川，這也給眾泰的金華焊裝車間坐實了高自動化程度的帽子，高自動化、高柔性化、快節(jié)拍的焊裝車間，簡直就是一個機器人車間。

拿行李箱蓋和機箱蓋生產(chǎn)線來說，這里就有14臺ABB機器人同時作業(yè)，而主焊線的生產(chǎn)、搬運、焊接、涂膠、打膠等環(huán)節(jié)全部由機器人完成，保證精細化和合格率的同時大大提升了生產(chǎn)效率。焊裝完成的成品會通過廊橋進入到涂裝車間。

接著是涂裝車間，細微處理后，前處理工藝成為該車間**道工藝流程，低溫脫脂和磷化，配合*的懸液分離設(shè)備，在電泳工藝后，*大程度保證了白車身的油水分離和防腐。

而中涂、面漆、色漆、清漆幾道工序，金華工廠里幾乎全部是噴涂機器人來完成，來自日本安川的噴涂機器人在懸杯噴涂下，讓白車身噴涂更均勻，效率更高，也能*大程度保證產(chǎn)品一致性，而清潔涂料的使用也降低了污染，大量機器人的投入免除了人工噴涂，保證了工人不受噴涂職業(yè)病困擾。

經(jīng)過主線、小修和返修等多道工序后，生產(chǎn)的噴涂白車身成品會通過空中連廊直接進入到*后一道工藝：總裝車間。內(nèi)飾兩條線、底盤線、乘車線、檢測線等多條生產(chǎn)線組成了總裝車間。

裝配、檢測、調(diào)試等是總裝工藝需要完成的，通過焊裝車間進來的白車身，根據(jù)銷售訂單完成生產(chǎn)訂單的轉(zhuǎn)化，然后進行不同配置的車型組裝。白車身經(jīng)過車線束、儀表臺、機艙部件及內(nèi)飾裝配、發(fā)動機變速箱、底盤等多道安裝工序后，才算整車的裝配完成。

但這并不是工作的完成，車輛下線合格后，還要經(jīng)過雨淋、大燈檢測、四輪定位、尾氣排放檢測等多道檢測程序，之后進入車間外的動態(tài)測試合格后，方才進入成品車庫，然后按計劃發(fā)往國內(nèi)各地。